ലിഥിയം അയൺ ബാറ്ററിയുടെ ഉൽപ്പാദനവും നിർമ്മാണവും ഒരു സാങ്കേതിക പടിയുമായി അടുത്ത ബന്ധമുള്ള ഒരു പ്രക്രിയയാണ്. മൊത്തത്തിൽ, ലിഥിയം ബാറ്ററിയുടെ ഉൽപാദനത്തിൽ ഇലക്ട്രോഡ് നിർമ്മാണ പ്രക്രിയ, ബാറ്ററി അസംബ്ലി പ്രക്രിയ, അന്തിമ ദ്രാവക കുത്തിവയ്പ്പ്, പ്രീചാർജ്, രൂപീകരണം, പ്രായമാകൽ പ്രക്രിയ എന്നിവ ഉൾപ്പെടുന്നു. പ്രക്രിയയുടെ ഈ മൂന്ന് ഘട്ടങ്ങളിൽ, ഓരോ പ്രക്രിയയും നിരവധി പ്രധാന പ്രക്രിയകളായി വിഭജിക്കാം, ഓരോ ഘട്ടവും ബാറ്ററിയുടെ അന്തിമ പ്രകടനത്തിൽ വലിയ സ്വാധീനം ചെലുത്തും.

In the process stage, it can be subdivided into five processes: paste preparation, paste coating, roller pressing, cutting and drying. In the battery assembly process, and according to the different battery specifications and models, roughly divided into winding, shell, welding and other processes. In the final stage of liquid injection, including liquid injection, exhaust, sealing, prefilling, formation, aging and other processes. The electrode manufacturing process is the core content of the whole lithium battery manufacturing, which is related to the electrochemical performance of the battery, and the quality of slurry is particularly important.

ഒന്ന്, സ്ലറിയുടെ അടിസ്ഥാന സിദ്ധാന്തം

ലിഥിയം അയോൺ ബാറ്ററി ഇലക്ട്രോഡ് സ്ലറി ഒരു തരം ദ്രാവകമാണ്, സാധാരണയായി ന്യൂട്ടോണിയൻ ദ്രാവകം, ന്യൂട്ടോണിയൻ ഇതര ദ്രാവകം എന്നിങ്ങനെ വിഭജിക്കാം. അവയിൽ, ന്യൂട്ടോണിയൻ ഇതര ദ്രാവകത്തെ ഡൈലേറ്റൻസി പ്ലാസ്റ്റിക് ദ്രാവകം, സമയത്തെ ആശ്രയിക്കുന്ന നോൺ-ന്യൂട്ടോണിയൻ ദ്രാവകം, സ്യൂഡോപ്ലാസ്റ്റിക് ദ്രാവകം, ബിംഗാം പ്ലാസ്റ്റിക് ദ്രാവകം എന്നിങ്ങനെ തിരിക്കാം. ന്യൂട്ടോണിയൻ ദ്രാവകം കുറഞ്ഞ വിസ്കോസിറ്റി ദ്രാവകമാണ്, ഇത് സമ്മർദ്ദത്തിൽ രൂപഭേദം വരുത്താൻ എളുപ്പമാണ്, കൂടാതെ ഷിയർ സമ്മർദ്ദം രൂപഭേദം നിരക്കിന് ആനുപാതികമാണ്. ഏത് ഘട്ടത്തിലും ഷിയർ സ്ട്രെസ് എന്നത് ഷിയർ ഡിഫോർമേഷൻ നിരക്കിന്റെ ഒരു രേഖീയ പ്രവർത്തനമാണ്. പ്രകൃതിയിലെ പല ദ്രാവകങ്ങളും ന്യൂട്ടോണിയൻ ദ്രാവകങ്ങളാണ്. വെള്ളവും മദ്യവും, ലൈറ്റ് ഓയിൽ, ലോ മോളിക്യുലാർ സംയുക്ത ലായനികൾ, കുറഞ്ഞ പ്രവേഗം ഒഴുകുന്ന വാതകങ്ങൾ തുടങ്ങിയ മിക്ക ശുദ്ധമായ ദ്രാവകങ്ങളും ന്യൂട്ടോണിയൻ ദ്രാവകങ്ങളാണ്.

Non-newtonian fluid refers to the fluid that does not satisfy Newton’s experimental law of viscosity, that is, the relationship between shear stress and shear strain rate is not linear. Non-newtonian fluids are widely found in life, production and nature. Polymers concentrated solutions and suspensions of polymers are generally non-Newtonian fluids. Most biological fluids are now defined as non-Newtonian fluids. Non-newtonian fluids include blood, lymph, and cystic fluids, as well as “semi-fluids” such as cytoplasm.

ഇലക്‌ട്രോഡ് സ്ലറി വ്യത്യസ്ത പ്രത്യേക ഗുരുത്വാകർഷണവും കണികാ വലിപ്പവുമുള്ള വിവിധ അസംസ്‌കൃത വസ്തുക്കളാൽ നിർമ്മിതമാണ്, ഇത് ഖര-ദ്രാവക ഘട്ടത്തിൽ കലർത്തി ചിതറിക്കിടക്കുന്നു. രൂപപ്പെട്ട സ്ലറി ഒരു ന്യൂട്ടോണിയൻ അല്ലാത്ത ദ്രാവകമാണ്. ലിഥിയം ബാറ്ററി സ്ലറിയെ പോസിറ്റീവ് സ്ലറി, നെഗറ്റീവ് സ്ലറി എന്നിങ്ങനെ രണ്ടായി തിരിക്കാം, സ്ലറി സിസ്റ്റം (എണ്ണ, വെള്ളം) വ്യത്യസ്തമായതിനാൽ, അതിന്റെ സ്വഭാവം വ്യത്യാസപ്പെടും. എന്നിരുന്നാലും, സ്ലറിയുടെ സവിശേഷതകൾ നിർണ്ണയിക്കാൻ ഇനിപ്പറയുന്ന പാരാമീറ്ററുകൾ ഉപയോഗിക്കാം:

1. Viscosity of slurry

വിസ്കോസിറ്റി എന്നത് ദ്രാവക വിസ്കോസിറ്റിയുടെ അളവും അതിന്റെ ആന്തരിക ഘർഷണ പ്രതിഭാസത്തിലെ ദ്രാവക ശക്തിയുടെ പ്രകടനവുമാണ്. ദ്രാവകം ഒഴുകുമ്പോൾ, അത് അതിന്റെ തന്മാത്രകൾക്കിടയിൽ ആന്തരിക ഘർഷണം ഉണ്ടാക്കുന്നു, ഇതിനെ ദ്രാവകത്തിന്റെ വിസ്കോസിറ്റി എന്ന് വിളിക്കുന്നു. വിസ്കോസിറ്റി വിസ്കോസിറ്റി പ്രകടിപ്പിക്കുന്നു, ഇത് ദ്രാവക ഗുണങ്ങളുമായി ബന്ധപ്പെട്ട പ്രതിരോധ ഘടകത്തെ ചിത്രീകരിക്കാൻ ഉപയോഗിക്കുന്നു. വിസ്കോസിറ്റി ഡൈനാമിക് വിസ്കോസിറ്റി, സോപാധിക വിസ്കോസിറ്റി എന്നിങ്ങനെ തിരിച്ചിരിക്കുന്നു.

വിസ്കോസിറ്റി എന്നത് ഒരു ജോടി സമാന്തര പ്ലേറ്റുകൾ, ഏരിയ എ, ഡോ അപ്പാർട്ട്, എ ദ്രാവകം നിറഞ്ഞതാണ്. ഇപ്പോൾ ഒരു പ്രവേഗ മാറ്റം DU ഉണ്ടാക്കാൻ മുകളിലെ പ്ലേറ്റിൽ ഒരു ത്രസ്റ്റ് F പ്രയോഗിക്കുക. ദ്രാവകത്തിന്റെ വിസ്കോസിറ്റി ഈ ഫോഴ്സ് ലെയറിനെ പാളിയായി കൈമാറുന്നതിനാൽ, ദ്രാവകത്തിന്റെ ഓരോ പാളിയും അതിനനുസൃതമായി നീങ്ങുന്നു, R’ പ്രതിനിധീകരിക്കുന്ന ഷിയർ റേറ്റ് എന്ന് വിളിക്കപ്പെടുന്ന ഒരു വേഗത ഗ്രേഡിയന്റ് du/ Dr രൂപീകരിക്കുന്നു. എഫ്/എയെ ഷിയർ സ്ട്രെസ് എന്ന് വിളിക്കുന്നു, ഇത് τ ആയി പ്രകടിപ്പിക്കുന്നു. ഷിയർ നിരക്കും ഷിയർ സ്ട്രെസും തമ്മിലുള്ള ബന്ധം ഇപ്രകാരമാണ്:

(F/A) = eta (du/Dr)

ന്യൂട്ടോണിയൻ ദ്രാവകം ന്യൂട്ടന്റെ ഫോർമുലയുമായി പൊരുത്തപ്പെടുന്നു, വിസ്കോസിറ്റി താപനിലയുമായി മാത്രം ബന്ധപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു, ഷിയർ റേറ്റ് അല്ല, τ ഡി ന് ആനുപാതികമാണ്.

Non-newtonian fluids do not conform to Newton’s formula τ/D=f(D). The viscosity at a given τ/D is ηa, which is called apparent viscosity. The viscosity of non-Newtonian liquids depends not only on temperature, but also on shear rate, time, and shear thinning or shear thickening.

2. സ്ലറി പ്രോപ്പർട്ടികൾ

ന്യൂട്ടോണിയൻ ഇതര ദ്രാവകമാണ് സ്ലറി, ഇത് ഖര-ദ്രാവക മിശ്രിതമാണ്. തുടർന്നുള്ള പൂശൽ പ്രക്രിയയുടെ ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റുന്നതിന്, സ്ലറിക്ക് ഇനിപ്പറയുന്ന മൂന്ന് സവിശേഷതകൾ ഉണ്ടായിരിക്കണം:

① Good liquidity. Fluidity can be observed by agitating the slurry and allowing it to flow naturally. Good continuity, continuous off and off means good liquidity. Fluidity is related to the solid content and viscosity of slurry,

(2) ലെവലിംഗ്. സ്ലറിയുടെ സുഗമത പൂശിന്റെ പരന്നതയെയും തുല്യതയെയും ബാധിക്കുന്നു.

③ റിയോളജി. ഒഴുക്കിലെ സ്ലറിയുടെ രൂപഭേദം വരുത്തുന്ന സ്വഭാവസവിശേഷതകളെ റിയോളജി സൂചിപ്പിക്കുന്നു, അതിന്റെ ഗുണവിശേഷതകൾ പോൾ ഷീറ്റിന്റെ ഗുണനിലവാരത്തെ ബാധിക്കുന്നു.

3. സ്ലറി ഡിസ്പർഷൻ ഫൗണ്ടേഷൻ

ലിഥിയം അയോൺ ബാറ്ററി ഇലക്ട്രോഡ് നിർമ്മാണം, പശ ഉപയോഗിച്ചുള്ള കാഥോഡ് പേസ്റ്റ്, ചാലക ഏജന്റ്, കാഥോഡ് മെറ്റീരിയൽ ഘടന; പശയും ഗ്രാഫൈറ്റ് പൊടിയും മറ്റും ചേർന്നതാണ് നെഗറ്റീവ് പേസ്റ്റ്. പോസിറ്റീവ്, നെഗറ്റീവ് സ്ലറി തയ്യാറാക്കുന്നതിൽ ദ്രാവകവും ദ്രാവകവും ദ്രാവകവും ഖര പദാർത്ഥങ്ങളും തമ്മിലുള്ള മിശ്രിതം, ലയിപ്പിക്കൽ, ചിതറിക്കൽ തുടങ്ങിയ സാങ്കേതിക പ്രക്രിയകളുടെ ഒരു പരമ്പര ഉൾപ്പെടുന്നു, കൂടാതെ ഈ പ്രക്രിയയിൽ താപനില, വിസ്കോസിറ്റി, പരിസ്ഥിതി എന്നിവയിലെ മാറ്റങ്ങളോടൊപ്പം. ലിഥിയം അയൺ ബാറ്ററി സ്ലറിയുടെ മിക്സിംഗ്, ഡിസ്പർഷൻ പ്രക്രിയയെ മാക്രോ മിക്സിംഗ് പ്രോസസ്സ്, മൈക്രോ ഡിസ്പർഷൻ പ്രോസസ് എന്നിങ്ങനെ വിഭജിക്കാം, അവ എല്ലായ്പ്പോഴും ലിഥിയം അയോൺ ബാറ്ററി സ്ലറി തയ്യാറാക്കലിന്റെ മുഴുവൻ പ്രക്രിയയും ഒപ്പമുണ്ട്. സ്ലറി തയ്യാറാക്കൽ സാധാരണയായി ഇനിപ്പറയുന്ന ഘട്ടങ്ങളിലൂടെ കടന്നുപോകുന്നു:

① Dry powder mixing. Particles contact each other in the form of dots, dots, planes, and lines,

② അർദ്ധ-ഉണങ്ങിയ ചെളി കുഴക്കുന്ന ഘട്ടം. ഈ ഘട്ടത്തിൽ, ഉണങ്ങിയ പൊടി തുല്യമായി കലക്കിയ ശേഷം, ബൈൻഡർ ലിക്വിഡ് അല്ലെങ്കിൽ ലായനി ചേർക്കുന്നു, അസംസ്കൃത വസ്തുക്കൾ നനഞ്ഞതും ചെളി നിറഞ്ഞതുമാണ്. മിക്സറിന്റെ ശക്തമായ ഇളക്കലിനു ശേഷം, മെറ്റീരിയൽ മെക്കാനിക്കൽ ശക്തിയുടെ കത്രികയ്ക്കും ഘർഷണത്തിനും വിധേയമാകുന്നു, കണികകൾക്കിടയിൽ ആന്തരിക ഘർഷണം ഉണ്ടാകും. ഓരോ ശക്തിയുടെയും കീഴിൽ, അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ കണികകൾ വളരെ ചിതറിക്കിടക്കുന്നു. പൂർത്തിയായ സ്ലറിയുടെ വലുപ്പത്തിലും വിസ്കോസിറ്റിയിലും ഈ ഘട്ടം വളരെ പ്രധാനപ്പെട്ട സ്വാധീനം ചെലുത്തുന്നു.

③ Dilution and dispersion stage. After kneading, solvent was added slowly to adjust slurry viscosity and solid content. At this stage, dispersion and agglomeration coexist, and finally reach stability. At this stage, the dispersion of materials is mainly affected by mechanical force, frictional resistance between powder and liquid, high-speed dispersion shear force, and the impact interaction between slurry and container wall.

ചിത്രം

സ്ലറി ഗുണങ്ങളെ ബാധിക്കുന്ന പാരാമീറ്ററുകളുടെ വിശകലനം

It is an important index to ensure the consistency of the battery in the process of battery production that the slurry should have good stability. With the end of the combined slurry, mixing stops, slurry will appear settlement, flocculation and other phenomena, resulting in large particles, which will have a greater impact on the subsequent coating and other processes. The main parameters of slurry stability are fluidity, viscosity, solid content and density.

1. Viscosity of slurry

ഇലക്ട്രോഡ് പേസ്റ്റിന്റെ സുസ്ഥിരവും ഉചിതവുമായ വിസ്കോസിറ്റി ഇലക്ട്രോഡ് ഷീറ്റിന്റെ പൂശൽ പ്രക്രിയയ്ക്ക് വളരെ പ്രധാനമാണ്. വിസ്കോസിറ്റി വളരെ കൂടുതലാണ് അല്ലെങ്കിൽ വളരെ താഴ്ന്നതാണ് ധ്രുവീയ കഷണം പൂശിയതിന് അനുയോജ്യമല്ല, ഉയർന്ന വിസ്കോസിറ്റി ഉള്ള സ്ലറി അവശിഷ്ടമാക്കുന്നത് എളുപ്പമല്ല, ചിതറിക്കിടക്കുന്നത് മികച്ചതായിരിക്കും, എന്നാൽ ഉയർന്ന വിസ്കോസിറ്റി ലെവലിംഗ് ഫലത്തിന് അനുയോജ്യമല്ല, കോട്ടിംഗിന് അനുയോജ്യമല്ല; വിസ്കോസിറ്റി വളരെ കുറവാണ്, വിസ്കോസിറ്റി കുറവാണ്, സ്ലറി ഒഴുക്ക് നല്ലതാണെങ്കിലും, ഉണങ്ങാൻ പ്രയാസമാണ്, കോട്ടിംഗിന്റെ ഉണക്കൽ കാര്യക്ഷമത കുറയ്ക്കുക, കോട്ടിംഗ് ക്രാക്കിംഗ്, സ്ലറി കണിക സമാഹരണം, ഉപരിതല സാന്ദ്രത സ്ഥിരത നല്ലതല്ല.

നമ്മുടെ ഉൽപ്പാദന പ്രക്രിയയിൽ പലപ്പോഴും സംഭവിക്കുന്ന പ്രശ്നം വിസ്കോസിറ്റിയുടെ മാറ്റമാണ്, ഇവിടെയുള്ള “മാറ്റം” തൽക്ഷണ മാറ്റം, സ്റ്റാറ്റിക് മാറ്റം എന്നിങ്ങനെ വിഭജിക്കാം. ക്ഷണികമായ മാറ്റം എന്നത് വിസ്കോസിറ്റി ടെസ്റ്റിംഗ് പ്രക്രിയയിലെ സമൂലമായ മാറ്റത്തെ സൂചിപ്പിക്കുന്നു, കൂടാതെ ഒരു നിശ്ചിത കാലയളവിനു ശേഷമുള്ള വിസ്കോസിറ്റി മാറ്റത്തെ സ്റ്റാറ്റിക് മാറ്റം സൂചിപ്പിക്കുന്നു. വിസ്കോസിറ്റി ഉയർന്നത് മുതൽ താഴ്ന്നത് വരെ വ്യത്യാസപ്പെടുന്നു. പൊതുവായി പറഞ്ഞാൽ, സ്ലറി വിസ്കോസിറ്റിയെ ബാധിക്കുന്ന പ്രധാന ഘടകങ്ങൾ സ്ലറി മിശ്രിതത്തിന്റെ വേഗത, സമയ നിയന്ത്രണം, ചേരുവകളുടെ ക്രമം, പാരിസ്ഥിതിക താപനില, ഈർപ്പം മുതലായവയാണ്. നിരവധി ഘടകങ്ങളുണ്ട്, വിസ്കോസിറ്റി മാറ്റത്തെ അഭിമുഖീകരിക്കുമ്പോൾ അത് എങ്ങനെ വിശകലനം ചെയ്യുകയും പരിഹരിക്കുകയും ചെയ്യണം? സ്ലറിയുടെ വിസ്കോസിറ്റി പ്രധാനമായും നിർണ്ണയിക്കുന്നത് ബൈൻഡറാണ്. ബൈൻഡർ PVDF/CMC/SBR (FIG. 2, 3) ഇല്ലാതെ സങ്കൽപ്പിക്കുക, അല്ലെങ്കിൽ ബൈൻഡർ തത്സമയ ദ്രവ്യത്തെ നന്നായി സംയോജിപ്പിച്ചില്ലെങ്കിൽ, സോളിഡ് ലൈവ് ദ്രവ്യവും ചാലക ഏജന്റും യൂണിഫോം കോട്ടിംഗുള്ള ന്യൂട്ടോണിയൻ ഇതര ദ്രാവകം ഉണ്ടാക്കുമോ? ചെയ്യരുത്! അതിനാൽ, സ്ലറി വിസ്കോസിറ്റി മാറ്റത്തിന്റെ കാരണം വിശകലനം ചെയ്യാനും പരിഹരിക്കാനും, നമ്മൾ ബൈൻഡറിന്റെയും സ്ലറി ഡിസ്പർഷൻ ഡിഗ്രിയുടെയും സ്വഭാവത്തിൽ നിന്ന് ആരംഭിക്കണം.

ചിത്രം

അത്തിപ്പഴം. 2. പിവിഡിഎഫിന്റെ തന്മാത്രാ ഘടന

ചിത്രം

ചിത്രം 3. CMC യുടെ തന്മാത്രാ ഫോർമുല

(1) the viscosity increases

വ്യത്യസ്ത സ്ലറി സിസ്റ്റങ്ങൾക്ക് വ്യത്യസ്ത വിസ്കോസിറ്റി മാറ്റ നിയമങ്ങളുണ്ട്. നിലവിൽ, മുഖ്യധാരാ സ്ലറി സംവിധാനം പോസിറ്റീവ് സ്ലറി PVDF/NMP എണ്ണമയമുള്ള സംവിധാനവും നെഗറ്റീവ് സ്ലറി ഗ്രാഫൈറ്റ് /CMC/SBR ജലീയ സംവിധാനവുമാണ്.

① ഒരു കാലയളവിനു ശേഷം പോസിറ്റീവ് സ്ലറിയുടെ വിസ്കോസിറ്റി വർദ്ധിക്കുന്നു. ഒരു കാരണം (ഹ്രസ്വകാല പ്ലെയ്‌സ്‌മെന്റ്) സ്ലറി മിക്സിംഗ് വേഗത വളരെ വേഗതയുള്ളതാണ്, ബൈൻഡർ പൂർണ്ണമായും അലിഞ്ഞുപോകുന്നില്ല, കൂടാതെ പിവിഡിഎഫ് പൗഡർ ഒരു നിശ്ചിത കാലയളവിനുശേഷം പൂർണ്ണമായും അലിഞ്ഞുപോകുകയും വിസ്കോസിറ്റി വർദ്ധിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. പൊതുവായി പറഞ്ഞാൽ, PVDF പൂർണ്ണമായി പിരിച്ചുവിടാൻ കുറഞ്ഞത് 3 മണിക്കൂറെങ്കിലും ആവശ്യമാണ്, ഇളക്കിവിടുന്ന വേഗതയ്ക്ക് ഈ സ്വാധീനിക്കുന്ന ഘടകം മാറ്റാൻ കഴിയില്ല, “വേഗത മാലിന്യമാക്കുന്നു” എന്ന് വിളിക്കപ്പെടുന്നവ. രണ്ടാമത്തെ കാരണം (ദീർഘകാലം) സ്ലറി സ്റ്റാൻഡിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ, കൊളോയിഡ് സോൾ അവസ്ഥയിൽ നിന്ന് ജെൽ അവസ്ഥയിലേക്ക് മാറുന്നു എന്നതാണ്. ഈ സമയത്ത്, അത് കുറഞ്ഞ വേഗതയിൽ ഏകതാനമാക്കിയാൽ, അതിന്റെ വിസ്കോസിറ്റി പുനഃസ്ഥാപിക്കാൻ കഴിയും. കൊളോയിഡിനും ജീവനുള്ള പദാർത്ഥങ്ങൾക്കും ചാലക ഏജന്റ് കണങ്ങൾക്കും ഇടയിൽ ഒരു പ്രത്യേക ഘടന രൂപപ്പെടുന്നു എന്നതാണ് മൂന്നാമത്തെ കാരണം. ഈ അവസ്ഥ മാറ്റാനാവാത്തതാണ്, വർദ്ധിച്ചതിനുശേഷം സ്ലറി വിസ്കോസിറ്റി പുനഃസ്ഥാപിക്കാൻ കഴിയില്ല.

നെഗറ്റീവ് സ്ലറിയുടെ വിസ്കോസിറ്റി വർദ്ധിക്കുന്നു. നെഗറ്റീവ് സ്ലറിയുടെ വിസ്കോസിറ്റി പ്രധാനമായും ബൈൻഡറിന്റെ തന്മാത്രാ ഘടനയുടെ നാശം മൂലമാണ് ഉണ്ടാകുന്നത്, തന്മാത്രാ ചെയിൻ ഫ്രാക്ചറിന്റെ ഓക്സിഡേഷൻ കഴിഞ്ഞ് സ്ലറിയുടെ വിസ്കോസിറ്റി വർദ്ധിക്കുന്നു. മെറ്റീരിയൽ അമിതമായി ചിതറിക്കിടക്കുകയാണെങ്കിൽ, കണങ്ങളുടെ വലിപ്പം വളരെ കുറയും, കൂടാതെ സ്ലറിയുടെ വിസ്കോസിറ്റിയും വർദ്ധിക്കും.

(2) വിസ്കോസിറ്റി കുറയുന്നു

① പോസിറ്റീവ് സ്ലറിയുടെ വിസ്കോസിറ്റി കുറയുന്നു. ഒരു കാരണം, സ്വഭാവത്തിലെ പശ കൊളോയിഡ് മാറ്റങ്ങൾ. മാറ്റത്തിന് നിരവധി കാരണങ്ങളുണ്ട്, സ്ലറി കൈമാറ്റ സമയത്ത് ശക്തമായ ഷീയർ ഫോഴ്‌സ്, ബൈൻഡർ വഴി വെള്ളം ആഗിരണം ചെയ്യുന്നതിന്റെ ഗുണപരമായ മാറ്റം, ഘടനാപരമായ മാറ്റം, മിശ്രിത പ്രക്രിയയിൽ സ്വയം നശിക്കുന്നു. രണ്ടാമത്തെ കാരണം, അസമമായ ഇളക്കലും ചിതറിക്കിടക്കലും സ്ലറിയിലെ ഖര പദാർത്ഥങ്ങളുടെ വലിയ പ്രദേശത്തെ സ്ഥിരതാമസത്തിലേക്ക് നയിക്കുന്നു. മൂന്നാമത്തെ കാരണം, ഇളക്കിവിടുന്ന പ്രക്രിയയിൽ, പശ ശക്തമായ ഷിയർ ഫോഴ്‌സിനും ഉപകരണങ്ങളുടെയും ജീവനുള്ള വസ്തുക്കളുടെയും ഘർഷണത്തിനും വിധേയമാകുന്നു, ഉയർന്ന ഊഷ്മാവിൽ ഉള്ള മാറ്റങ്ങളും വിസ്കോസിറ്റി കുറയുന്നു.

നെഗറ്റീവ് സ്ലറിയുടെ വിസ്കോസിറ്റി കുറയുന്നു. സിഎംസിയിൽ മാലിന്യങ്ങൾ കലർന്നതാണ് ഒരു കാരണം. സിഎംസിയിലെ മിക്ക മാലിന്യങ്ങളും ലയിക്കാത്ത പോളിമർ റെസിൻ ആണ്. CMC കാൽസ്യം, മഗ്നീഷ്യം എന്നിവയുമായി ലയിക്കുമ്പോൾ, അതിന്റെ വിസ്കോസിറ്റി കുറയും. രണ്ടാമത്തെ കാരണം സോഡിയം ഹൈഡ്രോക്സിമെതൈൽ സെല്ലുലോസ് ആണ്, ഇത് പ്രധാനമായും C/O യുടെ സംയോജനമാണ്. ബോണ്ട് ശക്തി വളരെ ദുർബലവും കത്രിക ശക്തിയാൽ എളുപ്പത്തിൽ നശിപ്പിക്കപ്പെടുന്നതുമാണ്. ഇളകുന്ന വേഗത വളരെ വേഗത്തിലാകുമ്പോഴോ ഇളക്കിവിടുന്ന സമയം വളരെ ദൈർഘ്യമേറിയതാകുമ്പോഴോ, CMC യുടെ ഘടന നശിച്ചേക്കാം. നെഗറ്റീവ് സ്ലറിയിൽ കട്ടിയുള്ളതും സ്ഥിരതയുള്ളതുമായ പങ്ക് CMC വഹിക്കുന്നു, കൂടാതെ അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ വിതരണത്തിൽ ഒരു പ്രധാന പങ്ക് വഹിക്കുന്നു. അതിന്റെ ഘടന നശിച്ചുകഴിഞ്ഞാൽ, അത് അനിവാര്യമായും സ്ലറി സെറ്റിൽമെന്റിനും വിസ്കോസിറ്റി കുറയ്ക്കലിനും കാരണമാകും. മൂന്നാമത്തെ കാരണം SBR ബൈൻഡറിന്റെ നാശമാണ്. യഥാർത്ഥ ഉൽപ്പാദനത്തിൽ, CMC, SBR എന്നിവ ഒരുമിച്ച് പ്രവർത്തിക്കാൻ സാധാരണയായി തിരഞ്ഞെടുക്കപ്പെടുന്നു, അവയുടെ റോളുകൾ വ്യത്യസ്തമാണ്. SBR പ്രധാനമായും ബൈൻഡറിന്റെ പങ്ക് വഹിക്കുന്നു, പക്ഷേ ഇത് ദീർഘകാല ഇളക്കലിൽ ഡീമൽസിഫിക്കേഷന് വിധേയമാണ്, ഇത് ബോണ്ട് പരാജയപ്പെടുന്നതിനും സ്ലറിയുടെ വിസ്കോസിറ്റി കുറയ്ക്കുന്നതിനും കാരണമാകുന്നു.

(3) പ്രത്യേക സാഹചര്യങ്ങൾ (ജെല്ലി ആകൃതിയിലുള്ള സമയോചിതമായ ഉയർന്നതും താഴ്ന്നതും)

In the process of preparing positive paste, the paste sometimes turns into jelly. There are two main reasons for this: first, water. Considering that the moisture absorption of living substances and the moisture control in the mixing process are not good, the moisture absorption of raw materials or the humidity of the mixing environment is high, resulting in the absorption of water by PVDF into jelly. Second, the pH value of slurry or material. The higher the pH value is, the control of moisture is more strict, especially the mixing of high nickel materials such as NCA and NCM811.

സ്ലറിയുടെ വിസ്കോസിറ്റിയിൽ ഏറ്റക്കുറച്ചിലുകൾ സംഭവിക്കുന്നു, പരിശോധനാ പ്രക്രിയയിൽ സ്ലറി പൂർണ്ണമായും സ്ഥിരത കൈവരിക്കാത്തതും സ്ലറിയുടെ വിസ്കോസിറ്റി താപനിലയെ വളരെയധികം ബാധിക്കുന്നതുമാണ് ഒരു കാരണം. പ്രത്യേകിച്ചും ഉയർന്ന വേഗതയിൽ ചിതറിക്കിടക്കുമ്പോൾ, സ്ലറിയുടെ ആന്തരിക താപനിലയിൽ ഒരു നിശ്ചിത താപനില ഗ്രേഡിയന്റ് ഉണ്ട്, വ്യത്യസ്ത സാമ്പിളുകളുടെ വിസ്കോസിറ്റി ഒരുപോലെയല്ല. രണ്ടാമത്തെ കാരണം സ്ലറിയുടെ മോശം വ്യാപനമാണ്, ലൈവ് മെറ്റീരിയൽ, ബൈൻഡർ, കണ്ടക്റ്റീവ് ഏജന്റ് നല്ല ഡിസ്പേഴ്സൺ അല്ല, സ്ലറി നല്ല ദ്രാവകമല്ല, സ്വാഭാവിക സ്ലറി വിസ്കോസിറ്റി ഉയർന്നതോ കുറവോ ആണ്.

2. സ്ലറിയുടെ വലിപ്പം

സ്ലറി സംയോജിപ്പിച്ച ശേഷം, അതിന്റെ കണിക വലുപ്പം അളക്കേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്, കണികാ വലിപ്പം അളക്കുന്ന രീതി സാധാരണയായി സ്ക്രാപ്പർ രീതിയാണ്. സ്ലറി ഗുണനിലവാരം വ്യക്തമാക്കുന്നതിനുള്ള ഒരു പ്രധാന പാരാമീറ്ററാണ് കണികാ വലിപ്പം. കണങ്ങളുടെ വലുപ്പം കോട്ടിംഗ് പ്രക്രിയയിലും റോളിംഗ് പ്രക്രിയയിലും ബാറ്ററി പ്രകടനത്തിലും ഒരു പ്രധാന സ്വാധീനം ചെലുത്തുന്നു. സൈദ്ധാന്തികമായി, സ്ലറി വലിപ്പം ചെറുതാണെങ്കിൽ, നല്ലത്. കണികാ വലിപ്പം വളരെ വലുതായിരിക്കുമ്പോൾ, സ്ലറിയുടെ സ്ഥിരതയെ ബാധിക്കും, അവശിഷ്ടം, സ്ലറി സ്ഥിരത മോശമാണ്. എക്‌സ്‌ട്രൂഷൻ കോട്ടിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ, തടയുന്ന വസ്തുക്കൾ ഉണ്ടാകും, കുഴിക്ക് ശേഷം പോൾ വരണ്ടുപോകും, ​​ഇത് പോൾ ഗുണനിലവാര പ്രശ്‌നങ്ങൾക്ക് കാരണമാകും. ഇനിപ്പറയുന്ന റോളിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ, മോശം കോട്ടിംഗ് ഏരിയയിലെ അസമമായ സമ്മർദ്ദം കാരണം, പോൾ പൊട്ടലും ലോക്കൽ മൈക്രോ ക്രാക്കുകളും ഉണ്ടാക്കുന്നത് എളുപ്പമാണ്, ഇത് സൈക്ലിംഗ് പ്രകടനത്തിനും ബാറ്ററിയുടെ അനുപാത പ്രകടനത്തിനും സുരക്ഷാ പ്രകടനത്തിനും വലിയ ദോഷം ചെയ്യും.

പോസിറ്റീവ്, നെഗറ്റീവ് സജീവ പദാർത്ഥങ്ങൾ, പശകൾ, ചാലക ഘടകങ്ങൾ, മറ്റ് പ്രധാന വസ്തുക്കൾ എന്നിവയ്ക്ക് വ്യത്യസ്ത കണിക വലുപ്പങ്ങളും സാന്ദ്രതയുമുണ്ട്. ഇളക്കിവിടുന്ന പ്രക്രിയയിൽ, മിക്സിംഗ്, എക്സ്ട്രൂഷൻ, ഘർഷണം, കൂട്ടിച്ചേർക്കൽ, മറ്റ് വ്യത്യസ്ത കോൺടാക്റ്റ് മോഡുകൾ എന്നിവ ഉണ്ടാകും. അസംസ്‌കൃത വസ്തുക്കൾ ക്രമേണ കലർത്തി, ലായകത്താൽ നനവുള്ളതും, വലിയ പദാർത്ഥങ്ങൾ പൊട്ടുന്നതും ക്രമേണ സ്ഥിരതയിലേക്ക് നയിക്കുന്നതുമായ ഘട്ടങ്ങളിൽ, അസമമായ മെറ്റീരിയൽ മിശ്രിതം, മോശം പശ പിരിച്ചുവിടൽ, സൂക്ഷ്മ കണങ്ങളുടെ ഗുരുതരമായ സംയോജനം, പശ ഗുണങ്ങളിൽ മാറ്റം, മറ്റ് അവസ്ഥകൾ എന്നിവ ഉണ്ടാകും. വലിയ കണങ്ങളുടെ ഉൽപാദനത്തിലേക്ക് നയിക്കുന്നു.

കണികകൾ പ്രത്യക്ഷപ്പെടുന്നതിന് കാരണമാകുന്നത് എന്താണെന്ന് മനസിലാക്കിയാൽ, ഉചിതമായ മരുന്നുകൾ ഉപയോഗിച്ച് ഈ പ്രശ്നങ്ങൾ പരിഹരിക്കേണ്ടതുണ്ട്. മെറ്റീരിയലുകളുടെ ഡ്രൈ പൗഡർ മിക്‌സിംഗിനെ സംബന്ധിച്ചിടത്തോളം, മിക്‌സർ വേഗതയ്ക്ക് ഡ്രൈ പൗഡർ മിക്‌സിംഗിന്റെ അളവിൽ കാര്യമായ സ്വാധീനമില്ലെന്ന് ഞാൻ വ്യക്തിപരമായി കരുതുന്നു, പക്ഷേ ഡ്രൈ പൗഡർ മിക്‌സിംഗിന്റെ ഏകത ഉറപ്പാക്കാൻ അവർക്ക് മതിയായ സമയം ആവശ്യമാണ്. ഇപ്പോൾ ചില നിർമ്മാതാക്കൾ പൗഡറി പശയും ചിലർ ദ്രാവക ലായനി നല്ല പശയും തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നു, രണ്ട് വ്യത്യസ്ത പശകൾ വ്യത്യസ്ത പ്രക്രിയയെ നിർണ്ണയിക്കുന്നു, പൊടിപടലത്തിന്റെ ഉപയോഗം അലിഞ്ഞുചേരാൻ കൂടുതൽ സമയം ആവശ്യമാണ്, അല്ലാത്തപക്ഷം വൈകി വീക്കം, റീബൗണ്ട്, വിസ്കോസിറ്റി മാറ്റം മുതലായവ പ്രത്യക്ഷപ്പെടും. സൂക്ഷ്മമായ കണങ്ങൾ തമ്മിലുള്ള സമാഹരണം അനിവാര്യമാണ്, എന്നാൽ ശേഖരണ കണികകൾ പുറത്തെടുക്കുന്നതും ചതച്ചുകളയുന്നതും മിശ്രണം ചെയ്യുന്നതും ദൃശ്യമാകാൻ പ്രാപ്തമാക്കുന്നതിന് മെറ്റീരിയലുകൾക്കിടയിൽ മതിയായ ഘർഷണം ഉണ്ടെന്ന് ഞങ്ങൾ ഉറപ്പാക്കണം. സ്ലറിയുടെ വിവിധ ഘട്ടങ്ങളിൽ ഖര ഉള്ളടക്കം നിയന്ത്രിക്കാൻ ഇത് ആവശ്യപ്പെടുന്നു, വളരെ കുറഞ്ഞ ഖര ഉള്ളടക്കം കണികകൾ തമ്മിലുള്ള ഘർഷണ വിതരണത്തെ ബാധിക്കും.

3. Solid content of slurry

സ്ലറിയുടെ സോളിഡ് ഉള്ളടക്കം സ്ലറിയുടെ സ്ഥിരതയുമായി അടുത്ത ബന്ധപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു, അതേ പ്രക്രിയയും ഫോർമുലയും, സ്ലറിയുടെ ഉയർന്ന സോളിഡ് ഉള്ളടക്കം, വലിയ വിസ്കോസിറ്റി, തിരിച്ചും. ഒരു നിശ്ചിത ശ്രേണിയിൽ, ഉയർന്ന വിസ്കോസിറ്റി, സ്ലറിയുടെ സ്ഥിരത ഉയർന്നതാണ്. ഞങ്ങൾ ബാറ്ററി രൂപകൽപ്പന ചെയ്യുമ്പോൾ, ബാറ്ററിയുടെ കപ്പാസിറ്റി മുതൽ ഇലക്ട്രോഡ് ഷീറ്റിന്റെ രൂപകൽപ്പന വരെയുള്ള കോർ-കോറിന്റെ കനം ഞങ്ങൾ സാധാരണയായി കുറയ്ക്കുന്നു, അതിനാൽ ഇലക്ട്രോഡ് ഷീറ്റിന്റെ രൂപകൽപ്പന ഉപരിതല സാന്ദ്രത, തത്സമയ ദ്രവ്യ സാന്ദ്രത, കനം എന്നിവയുമായി ബന്ധപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു. മറ്റ് പരാമീറ്ററുകളും. ഇലക്ട്രോഡ് ഷീറ്റിന്റെ പാരാമീറ്ററുകൾ കോട്ടറും റോളർ പ്രസ്സും ഉപയോഗിച്ച് ക്രമീകരിച്ചിരിക്കുന്നു, കൂടാതെ സ്ലറിയുടെ സോളിഡ് ഉള്ളടക്കം അതിൽ നേരിട്ട് സ്വാധീനം ചെലുത്തുന്നില്ല. അതിനാൽ, സ്ലറിയുടെ ദൃഢമായ ഉള്ളടക്കത്തിന്റെ അളവ് വളരെ കുറവാണോ?

(1) സോളിഡ് ഉള്ളടക്കത്തിന് ഇളക്കിവിടുന്ന കാര്യക്ഷമതയും കോട്ടിംഗ് കാര്യക്ഷമതയും മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിന് ഒരു നിശ്ചിത സ്വാധീനമുണ്ട്. ഉയർന്ന സോളിഡ് ഉള്ളടക്കം, ഇളക്കിവിടുന്ന സമയം കുറയുന്നു, കുറഞ്ഞ ലായക ഉപഭോഗം, ഉയർന്ന കോട്ടിംഗ് ഉണക്കൽ കാര്യക്ഷമത, സമയം ലാഭിക്കുന്നു.

(2) സോളിഡ് ഉള്ളടക്കത്തിന് ഉപകരണങ്ങൾക്കായി ചില ആവശ്യകതകളുണ്ട്. ഉയർന്ന സോളിഡ് ഉള്ളടക്കമുള്ള സ്ലറി ഉപകരണങ്ങൾക്ക് ഉയർന്ന നഷ്ടം ഉണ്ടാക്കുന്നു, കാരണം ഉയർന്ന സോളിഡ് ഉള്ളടക്കം, കൂടുതൽ ഗുരുതരമായ ഉപകരണങ്ങൾ ധരിക്കുന്നു.

(3) The slurry with high solid content is more stable. The stability test results of some slurry (as shown in the figure below) show that the TSI(instability index) of 1.05 in conventional stirring is higher than that of 0.75 in high-viscosity stirring process, so the slurry stability obtained by high-viscosity stirring process is better than that obtained by conventional stirring process. But the slurry with high solid content will also affect its fluidity, which is very challenging for the equipment and technicians of the coating process.

ചിത്രം

(4) ഉയർന്ന സോളിഡ് ഉള്ളടക്കമുള്ള സ്ലറിക്ക് കോട്ടിംഗുകൾക്കിടയിലുള്ള കനം കുറയ്ക്കാനും ബാറ്ററിയുടെ ആന്തരിക പ്രതിരോധം കുറയ്ക്കാനും കഴിയും.

4. Pulp density

വലിപ്പത്തിന്റെ സാന്ദ്രത, വലിപ്പത്തിന്റെ സ്ഥിരത പ്രതിഫലിപ്പിക്കുന്നതിനുള്ള ഒരു പ്രധാന പാരാമീറ്ററാണ്. വ്യത്യസ്ത സ്ഥാനങ്ങളിൽ വലിപ്പത്തിന്റെ സാന്ദ്രത പരിശോധിച്ചുകൊണ്ട് വലിപ്പത്തിന്റെ വ്യാപന പ്രഭാവം പരിശോധിക്കാവുന്നതാണ്. ഇതിൽ ആവർത്തിക്കില്ല, മുകളിലുള്ള സംഗ്രഹത്തിലൂടെ, ഞങ്ങൾ ഒരു നല്ല ഇലക്ട്രോഡ് പേസ്റ്റ് തയ്യാറാക്കുമെന്ന് ഞാൻ വിശ്വസിക്കുന്നു.