లిథియం అయాన్ బ్యాటరీ ఉత్పత్తి మరియు తయారీ అనేది ఒక సాంకేతిక దశతో దగ్గరి సంబంధం ఉన్న ప్రక్రియ. మొత్తంగా, లిథియం బ్యాటరీ ఉత్పత్తిలో ఎలక్ట్రోడ్ తయారీ ప్రక్రియ, బ్యాటరీ అసెంబ్లీ ప్రక్రియ మరియు తుది ద్రవ ఇంజెక్షన్, ప్రీఛార్జ్, నిర్మాణం మరియు వృద్ధాప్య ప్రక్రియ ఉంటాయి. ప్రక్రియ యొక్క ఈ మూడు దశలలో, ప్రతి ప్రక్రియను అనేక కీలక ప్రక్రియలుగా విభజించవచ్చు, ప్రతి దశ బ్యాటరీ యొక్క తుది పనితీరుపై గొప్ప ప్రభావాన్ని చూపుతుంది.

ప్రక్రియ దశలో, దీనిని ఐదు ప్రక్రియలుగా విభజించవచ్చు: పేస్ట్ తయారీ, పేస్ట్ పూత, రోలర్ నొక్కడం, కత్తిరించడం మరియు ఎండబెట్టడం. బ్యాటరీ అసెంబ్లీ ప్రక్రియలో, మరియు వివిధ బ్యాటరీ లక్షణాలు మరియు నమూనాల ప్రకారం, సుమారుగా వైండింగ్, షెల్, వెల్డింగ్ మరియు ఇతర ప్రక్రియలుగా విభజించబడింది. లిక్విడ్ ఇంజెక్షన్, ఎగ్జాస్ట్, సీలింగ్, ప్రీఫిల్లింగ్, ఫార్మేషన్, ఏజింగ్ మరియు ఇతర ప్రక్రియలతో సహా లిక్విడ్ ఇంజెక్షన్ చివరి దశలో. ఎలక్ట్రోడ్ తయారీ ప్రక్రియ అనేది మొత్తం లిథియం బ్యాటరీ తయారీలో ప్రధాన అంశం, ఇది బ్యాటరీ యొక్క ఎలెక్ట్రోకెమికల్ పనితీరుకు సంబంధించినది మరియు స్లర్రీ నాణ్యత చాలా ముఖ్యమైనది.

ఒకటి, స్లర్రి యొక్క ప్రాథమిక సిద్ధాంతం

లిథియం అయాన్ బ్యాటరీ ఎలక్ట్రోడ్ స్లర్రీ అనేది ఒక రకమైన ద్రవం, సాధారణంగా న్యూటోనియన్ ద్రవం మరియు నాన్-న్యూటోనియన్ ద్రవంగా విభజించవచ్చు. వాటిలో, నాన్-న్యూటోనియన్ ద్రవాన్ని డైలేటెన్సీ ప్లాస్టిక్ ఫ్లూయిడ్, టైమ్ డిపెండెంట్ నాన్-న్యూటోనియన్ ఫ్లూయిడ్, సూడోప్లాస్టిక్ ఫ్లూయిడ్ మరియు బింగ్‌హామ్ ప్లాస్టిక్ ఫ్లూయిడ్‌గా విభజించవచ్చు. న్యూటోనియన్ ద్రవం అనేది తక్కువ స్నిగ్ధత ద్రవం, ఇది ఒత్తిడిలో సులభంగా వైకల్యం చెందుతుంది మరియు కోత ఒత్తిడి వైకల్య రేటుకు అనులోమానుపాతంలో ఉంటుంది. ద్రవం దీనిలో ఏ సమయంలోనైనా కోత ఒత్తిడి అనేది కోత రూపాంతరం రేటు యొక్క సరళ విధి. ప్రకృతిలో అనేక ద్రవాలు న్యూటోనియన్ ద్రవాలు. నీరు మరియు ఆల్కహాల్, తేలికపాటి నూనె, తక్కువ పరమాణు సమ్మేళనం పరిష్కారాలు మరియు తక్కువ-వేగం ప్రవహించే వాయువులు వంటి చాలా స్వచ్ఛమైన ద్రవాలు న్యూటోనియన్ ద్రవాలు.

నాన్-న్యూటోనియన్ ద్రవం అనేది న్యూటన్ యొక్క స్నిగ్ధత యొక్క ప్రయోగాత్మక నియమాన్ని సంతృప్తిపరచని ద్రవాన్ని సూచిస్తుంది, అనగా కోత ఒత్తిడి మరియు కోత ఒత్తిడి రేటు మధ్య సంబంధం సరళంగా ఉండదు. నాన్-న్యూటోనియన్ ద్రవాలు జీవితం, ఉత్పత్తి మరియు ప్రకృతిలో విస్తృతంగా కనిపిస్తాయి. పాలిమర్‌ల సాంద్రీకృత పరిష్కారాలు మరియు పాలిమర్‌ల సస్పెన్షన్‌లు సాధారణంగా న్యూటోనియన్ కాని ద్రవాలు. చాలా జీవ ద్రవాలు ఇప్పుడు న్యూటోనియన్ కాని ద్రవాలుగా నిర్వచించబడ్డాయి. నాన్-న్యూటోనియన్ ద్రవాలలో రక్తం, శోషరస మరియు సిస్టిక్ ద్రవాలు, అలాగే సైటోప్లాజం వంటి “సెమీ ఫ్లూయిడ్‌లు” ఉంటాయి.

ఎలక్ట్రోడ్ స్లర్రీ వివిధ నిర్దిష్ట గురుత్వాకర్షణ మరియు కణ పరిమాణంతో వివిధ రకాల ముడి పదార్థాలతో కూడి ఉంటుంది మరియు ఘన-ద్రవ దశలో మిశ్రమంగా మరియు చెదరగొట్టబడుతుంది. ఏర్పడిన స్లర్రి న్యూటోనియన్ కాని ద్రవం. లిథియం బ్యాటరీ స్లర్రీని పాజిటివ్ స్లర్రీ మరియు నెగటివ్ స్లర్రీ అని రెండు రకాలుగా విభజించవచ్చు, స్లర్రీ సిస్టమ్ (ఆయిల్, వాటర్) భిన్నంగా ఉండటం వల్ల దాని స్వభావం మారుతూ ఉంటుంది. అయినప్పటికీ, స్లర్రి యొక్క లక్షణాలను నిర్ణయించడానికి క్రింది పారామితులను ఉపయోగించవచ్చు:

1. స్లర్రి యొక్క స్నిగ్ధత

స్నిగ్ధత అనేది ద్రవ స్నిగ్ధత యొక్క కొలత మరియు దాని అంతర్గత ఘర్షణ దృగ్విషయంపై ద్రవ శక్తి యొక్క వ్యక్తీకరణ. ద్రవ ప్రవహించినప్పుడు, అది దాని అణువుల మధ్య అంతర్గత ఘర్షణను ఉత్పత్తి చేస్తుంది, దీనిని ద్రవ స్నిగ్ధత అంటారు. స్నిగ్ధత స్నిగ్ధత ద్వారా వ్యక్తీకరించబడుతుంది, ఇది ద్రవ లక్షణాలకు సంబంధించిన నిరోధక కారకాన్ని వర్గీకరించడానికి ఉపయోగించబడుతుంది. స్నిగ్ధత డైనమిక్ స్నిగ్ధత మరియు షరతులతో కూడిన స్నిగ్ధతగా విభజించబడింది.

స్నిగ్ధత అనేది A ద్రవంతో నిండిన ఒక జత సమాంతర ప్లేట్లు, ప్రాంతం A, Dr వేరుగా నిర్వచించబడింది. ఇప్పుడు వేగం మార్పు DUని ఉత్పత్తి చేయడానికి ఎగువ ప్లేట్‌కు థ్రస్ట్ Fను వర్తింపజేయండి. ద్రవం యొక్క స్నిగ్ధత ఈ శక్తి పొరను పొరల వారీగా బదిలీ చేస్తుంది కాబట్టి, ద్రవం యొక్క ప్రతి పొర కూడా తదనుగుణంగా కదులుతుంది, R ‘చే సూచించబడే షీర్ రేట్ అని పిలువబడే ఒక వేగం ప్రవణత du/ Dr. F/Aని కోత ఒత్తిడి అంటారు, τగా వ్యక్తీకరించబడింది. కోత రేటు మరియు కోత ఒత్తిడి మధ్య సంబంధం క్రింది విధంగా ఉంది:

(F/A) = eta (du/Dr)

న్యూటోనియన్ ద్రవం న్యూటన్ సూత్రానికి అనుగుణంగా ఉంటుంది, స్నిగ్ధత ఉష్ణోగ్రతకు మాత్రమే సంబంధించినది, కోత రేటు కాదు, τ అనేది D కి అనులోమానుపాతంలో ఉంటుంది.

నాన్-న్యూటోనియన్ ద్రవాలు న్యూటన్ సూత్రం τ/D=f(D)కి అనుగుణంగా లేవు. ఇచ్చిన τ/D వద్ద స్నిగ్ధత ηa, దీనిని స్పష్టమైన స్నిగ్ధత అంటారు. నాన్-న్యూటోనియన్ ద్రవాల స్నిగ్ధత ఉష్ణోగ్రతపై మాత్రమే కాకుండా, కోత రేటు, సమయం మరియు కోత సన్నబడటం లేదా కోత గట్టిపడటంపై కూడా ఆధారపడి ఉంటుంది.

2. స్లర్రి లక్షణాలు

స్లర్రీ అనేది న్యూటోనియన్ కాని ద్రవం, ఇది ఘన-ద్రవ మిశ్రమం. తదుపరి పూత ప్రక్రియ యొక్క అవసరాలను తీర్చడానికి, స్లర్రీ క్రింది మూడు లక్షణాలను కలిగి ఉండాలి:

① మంచి లిక్విడిటీ. స్లర్రీని కదిలించడం మరియు సహజంగా ప్రవహించేలా చేయడం ద్వారా ద్రవత్వాన్ని గమనించవచ్చు. మంచి కొనసాగింపు, నిరంతర ఆఫ్ మరియు ఆఫ్ అంటే మంచి లిక్విడిటీ. ద్రవత్వం అనేది స్లర్రీ యొక్క ఘన కంటెంట్ మరియు స్నిగ్ధతకు సంబంధించినది,

(2) లెవలింగ్. స్లర్రి యొక్క సున్నితత్వం పూత యొక్క ఫ్లాట్‌నెస్ మరియు సమానత్వాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది.

③ రియాలజీ. రియాలజీ అనేది ప్రవాహంలో స్లర్రీ యొక్క వైకల్య లక్షణాలను సూచిస్తుంది మరియు దాని లక్షణాలు పోల్ షీట్ యొక్క నాణ్యతను ప్రభావితం చేస్తాయి.

3. స్లర్రీ డిస్పర్షన్ ఫౌండేషన్

లిథియం అయాన్ బ్యాటరీ ఎలక్ట్రోడ్ తయారీ, అంటుకునే ద్వారా కాథోడ్ పేస్ట్, వాహక ఏజెంట్, కాథోడ్ మెటీరియల్ కూర్పు; ప్రతికూల పేస్ట్ అంటుకునే, గ్రాఫైట్ పొడి మరియు మొదలైన వాటితో కూడి ఉంటుంది. సానుకూల మరియు ప్రతికూల స్లర్రీ తయారీలో ద్రవ మరియు ద్రవ, ద్రవ మరియు ఘన పదార్థాల మధ్య కలపడం, కరిగించడం మరియు చెదరగొట్టడం వంటి సాంకేతిక ప్రక్రియల శ్రేణి ఉంటుంది మరియు ఈ ప్రక్రియలో ఉష్ణోగ్రత, స్నిగ్ధత మరియు పర్యావరణంలో మార్పులతో కూడి ఉంటుంది. లిథియం అయాన్ బ్యాటరీ స్లర్రీ యొక్క మిక్సింగ్ మరియు వ్యాప్తి ప్రక్రియను స్థూల మిక్సింగ్ ప్రక్రియ మరియు మైక్రో డిస్పర్షన్ ప్రక్రియగా విభజించవచ్చు, ఇవి ఎల్లప్పుడూ లిథియం అయాన్ బ్యాటరీ స్లర్రీ తయారీ మొత్తం ప్రక్రియతో కలిసి ఉంటాయి. స్లర్రి తయారీ సాధారణంగా క్రింది దశల గుండా వెళుతుంది:

① పొడి పొడి మిక్సింగ్. కణాలు ఒకదానికొకటి చుక్కలు, చుక్కలు, విమానాలు మరియు పంక్తుల రూపంలో సంపర్కిస్తాయి,

② సెమీ-పొడి మట్టి పిసికి కలుపు దశ. ఈ దశలో, పొడి పొడిని సమానంగా కలిపిన తర్వాత, బైండర్ ద్రవం లేదా ద్రావకం జోడించబడుతుంది మరియు ముడి పదార్థం తడిగా మరియు బురదగా ఉంటుంది. మిక్సర్ యొక్క బలమైన గందరగోళాన్ని తర్వాత, పదార్థం యాంత్రిక శక్తి యొక్క కోత మరియు ఘర్షణకు లోబడి ఉంటుంది మరియు కణాల మధ్య అంతర్గత ఘర్షణ ఉంటుంది. ప్రతి శక్తి కింద, ముడి పదార్ధాల కణాలు ఎక్కువగా చెదరగొట్టబడతాయి. ఈ దశ పూర్తయిన స్లర్రి యొక్క పరిమాణం మరియు స్నిగ్ధతపై చాలా ముఖ్యమైన ప్రభావాన్ని కలిగి ఉంటుంది.

③ పలుచన మరియు వ్యాప్తి దశ. మెత్తగా పిండిచేసిన తర్వాత, స్లర్రీ స్నిగ్ధత మరియు ఘన కంటెంట్‌ను సర్దుబాటు చేయడానికి ద్రావకం నెమ్మదిగా జోడించబడింది. ఈ దశలో, వ్యాప్తి మరియు సముదాయం కలిసి ఉంటాయి మరియు చివరకు స్థిరత్వాన్ని చేరుకుంటాయి. ఈ దశలో, మెకానికల్ ఫోర్స్, పౌడర్ మరియు లిక్విడ్ మధ్య ఘర్షణ నిరోధకత, హై-స్పీడ్ డిస్పర్షన్ షీర్ ఫోర్స్ మరియు స్లర్రీ మరియు కంటైనర్ వాల్ మధ్య ఇంపాక్ట్ ఇంటరాక్షన్ వంటి పదార్థాల వ్యాప్తి ప్రధానంగా ప్రభావితమవుతుంది.

బొమ్మ

స్లర్రి లక్షణాలను ప్రభావితం చేసే పారామితుల విశ్లేషణ

స్లర్రీ మంచి స్థిరత్వాన్ని కలిగి ఉండేలా బ్యాటరీ ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో బ్యాటరీ యొక్క స్థిరత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి ఇది ఒక ముఖ్యమైన సూచిక. కంబైన్డ్ స్లర్రి ముగింపుతో, మిక్సింగ్ స్టాప్లు, స్లర్రి సెటిల్మెంట్, ఫ్లోక్యులేషన్ మరియు ఇతర దృగ్విషయాలు కనిపిస్తాయి, ఫలితంగా పెద్ద కణాలు ఏర్పడతాయి, ఇది తదుపరి పూత మరియు ఇతర ప్రక్రియలపై ఎక్కువ ప్రభావం చూపుతుంది. స్లర్రి స్థిరత్వం యొక్క ప్రధాన పారామితులు ద్రవత్వం, స్నిగ్ధత, ఘన కంటెంట్ మరియు సాంద్రత.

1. స్లర్రి యొక్క స్నిగ్ధత

ఎలక్ట్రోడ్ పేస్ట్ యొక్క స్థిరమైన మరియు తగిన స్నిగ్ధత ఎలక్ట్రోడ్ షీట్ యొక్క పూత ప్రక్రియకు చాలా ముఖ్యమైనది. స్నిగ్ధత చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది లేదా చాలా తక్కువగా ఉంటుంది, ధ్రువ ముక్క పూతకు అనుకూలమైనది కాదు, అధిక స్నిగ్ధత ఉన్న స్లర్రీ అవక్షేపించడం సులభం కాదు మరియు వ్యాప్తి మెరుగ్గా ఉంటుంది, అయితే అధిక స్నిగ్ధత లెవలింగ్ ప్రభావానికి అనుకూలంగా ఉండదు, పూతకు అనుకూలమైనది కాదు; స్నిగ్ధత చాలా తక్కువగా ఉండటం మంచిది కాదు, స్నిగ్ధత తక్కువగా ఉంటుంది, అయితే స్లర్రి ప్రవాహం మంచిది, కానీ పొడిగా ఉండటం కష్టం, పూత యొక్క ఎండబెట్టడం సామర్థ్యాన్ని తగ్గిస్తుంది, పూత పగుళ్లు, స్లర్రి పార్టికల్ సంకలనం, ఉపరితల సాంద్రత స్థిరత్వం మంచిది కాదు.

మా ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో తరచుగా సంభవించే సమస్య స్నిగ్ధత యొక్క మార్పు, మరియు ఇక్కడ “మార్పు” అనేది తక్షణ మార్పు మరియు స్థిరమైన మార్పుగా విభజించబడింది. తాత్కాలిక మార్పు అనేది స్నిగ్ధత పరీక్ష ప్రక్రియలో తీవ్రమైన మార్పును సూచిస్తుంది మరియు స్టాటిక్ మార్పు అనేది కొంత కాలం తర్వాత స్నిగ్ధత మార్పును సూచిస్తుంది. స్నిగ్ధత ఎక్కువ నుండి తక్కువ వరకు, ఎక్కువ నుండి తక్కువ వరకు మారుతుంది. సాధారణంగా చెప్పాలంటే, స్లర్రీ స్నిగ్ధతను ప్రభావితం చేసే ప్రధాన కారకాలు స్లర్రీ మిక్సింగ్ వేగం, సమయ నియంత్రణ, పదార్థాల క్రమం, పర్యావరణ ఉష్ణోగ్రత మరియు తేమ మొదలైనవి. చాలా కారకాలు ఉన్నాయి, మనం స్నిగ్ధత మార్పును కలుసుకున్నప్పుడు దానిని ఎలా విశ్లేషించాలి మరియు పరిష్కరించాలి? స్లర్రి యొక్క స్నిగ్ధత తప్పనిసరిగా బైండర్ ద్వారా నిర్ణయించబడుతుంది. బైండర్ PVDF/CMC/SBR (FIG. 2, 3) లేకుండా లేదా బైండర్ లైవ్ మ్యాటర్‌ను బాగా కలపకపోతే, ఘన ప్రత్యక్ష పదార్థం మరియు వాహక ఏజెంట్ ఏకరీతి పూతతో న్యూటోనియన్ కాని ద్రవాన్ని ఏర్పరుస్తాయా? వద్దు! కాబట్టి, స్లర్రీ స్నిగ్ధత మార్పు యొక్క కారణాన్ని విశ్లేషించడానికి మరియు పరిష్కరించడానికి, మేము బైండర్ మరియు స్లర్రీ డిస్పర్షన్ డిగ్రీ యొక్క స్వభావం నుండి ప్రారంభించాలి.

బొమ్మ

అత్తి. 2. PVDF యొక్క పరమాణు నిర్మాణం

బొమ్మ

మూర్తి 3. CMC యొక్క పరమాణు సూత్రం

(1) స్నిగ్ధత పెరుగుతుంది

వేర్వేరు స్లర్రీ వ్యవస్థలు వేర్వేరు స్నిగ్ధత మార్పు నియమాలను కలిగి ఉంటాయి. ప్రస్తుతం, మెయిన్ స్ట్రీమ్ స్లర్రీ సిస్టమ్ పాజిటివ్ స్లర్రీ PVDF/NMP ఆయిల్ సిస్టమ్, మరియు నెగటివ్ స్లర్రీ గ్రాఫైట్ /CMC/SBR సజల వ్యవస్థ.

① కొంత కాలం తర్వాత సానుకూల స్లర్రి యొక్క స్నిగ్ధత పెరుగుతుంది. ఒక కారణం (షార్ట్ టైమ్ ప్లేస్‌మెంట్) స్లర్రీ మిక్సింగ్ వేగం చాలా వేగంగా ఉంటుంది, బైండర్ పూర్తిగా కరిగిపోదు మరియు PVDF పౌడర్ కొంత సమయం తర్వాత పూర్తిగా కరిగిపోతుంది మరియు స్నిగ్ధత పెరుగుతుంది. సాధారణంగా చెప్పాలంటే, PVDF పూర్తిగా కరిగిపోవడానికి కనీసం 3 గంటలు అవసరం, కదిలించే వేగం ఎంత వేగంగా ఉన్నా ఈ ప్రభావితం చేసే కారకాన్ని మార్చలేము, “త్వరగా వ్యర్థం చేస్తుంది” అని పిలవబడేది. రెండవ కారణం (దీర్ఘకాలం) స్లర్రి స్టాండింగ్ ప్రక్రియలో, కొల్లాయిడ్ సోల్ స్థితి నుండి జెల్ స్థితికి మారుతుంది. ఈ సమయంలో, ఇది నెమ్మదిగా వేగంతో సజాతీయంగా ఉంటే, దాని చిక్కదనాన్ని పునరుద్ధరించవచ్చు. మూడవ కారణం ఏమిటంటే, కొల్లాయిడ్ మరియు జీవన పదార్థం మరియు వాహక ఏజెంట్ కణాల మధ్య ఒక ప్రత్యేక నిర్మాణం ఏర్పడుతుంది. ఈ స్థితి తిరిగి పొందలేనిది మరియు పెరిగిన తర్వాత స్లర్రీ స్నిగ్ధత పునరుద్ధరించబడదు.

ప్రతికూల స్లర్రి యొక్క స్నిగ్ధత పెరుగుతుంది. ప్రతికూల స్లర్రి యొక్క స్నిగ్ధత ప్రధానంగా బైండర్ యొక్క పరమాణు నిర్మాణాన్ని నాశనం చేయడం వల్ల కలుగుతుంది మరియు పరమాణు గొలుసు పగులు యొక్క ఆక్సీకరణ తర్వాత స్లర్రి యొక్క స్నిగ్ధత పెరుగుతుంది. పదార్థం అధికంగా చెదరగొట్టబడితే, కణ పరిమాణం బాగా తగ్గిపోతుంది మరియు స్లర్రి యొక్క స్నిగ్ధత కూడా పెరుగుతుంది.

(2) స్నిగ్ధత తగ్గుతుంది

① సానుకూల స్లర్రి యొక్క స్నిగ్ధత తగ్గుతుంది. కారణాలలో ఒకటి, పాత్రలో అంటుకునే కొల్లాయిడ్ మార్పులు. స్లర్రీ బదిలీ సమయంలో బలమైన కోత శక్తి, బైండర్ ద్వారా నీటి శోషణ యొక్క గుణాత్మక మార్పు, నిర్మాణాత్మక మార్పు మరియు మిక్సింగ్ ప్రక్రియలో దానికదే అధోకరణం వంటి మార్పులకు అనేక కారణాలు ఉన్నాయి. రెండవ కారణం ఏమిటంటే, అసమానంగా కదిలించడం మరియు చెదరగొట్టడం వల్ల స్లర్రీలో ఘన పదార్థాల పెద్ద ప్రాంతం స్థిరపడుతుంది. మూడవ కారణం ఏమిటంటే, కదిలించే ప్రక్రియలో, అంటుకునేది బలమైన కోత శక్తి మరియు పరికరాలు మరియు జీవన పదార్ధాల ఘర్షణకు గురవుతుంది మరియు అధిక ఉష్ణోగ్రత వద్ద లక్షణాలలో మార్పులు, ఫలితంగా స్నిగ్ధత తగ్గుతుంది.

ప్రతికూల స్లర్రి యొక్క స్నిగ్ధత తగ్గుతుంది. సిఎంసిలో మలినాలు కలగడం కూడా ఒక కారణం. CMCలోని చాలా మలినాలు కరగని పాలిమర్ రెసిన్. CMC కాల్షియం మరియు మెగ్నీషియంతో కలిసిపోయినప్పుడు, దాని స్నిగ్ధత తగ్గుతుంది. రెండవ కారణం సోడియం హైడ్రాక్సీమీథైల్ సెల్యులోజ్, ఇది ప్రధానంగా C/O కలయిక. బంధం బలం చాలా బలహీనంగా ఉంటుంది మరియు కోత శక్తి ద్వారా సులభంగా నాశనం అవుతుంది. కదిలించే వేగం చాలా వేగంగా ఉన్నప్పుడు లేదా కదిలించే సమయం చాలా ఎక్కువగా ఉన్నప్పుడు, CMC నిర్మాణం నాశనం కావచ్చు. CMC ప్రతికూల స్లర్రీలో గట్టిపడటం మరియు స్థిరీకరించే పాత్రను పోషిస్తుంది మరియు ముడి పదార్థాల వ్యాప్తిలో ముఖ్యమైన పాత్ర పోషిస్తుంది. దాని నిర్మాణం నాశనం అయిన తర్వాత, అది తప్పనిసరిగా స్లర్రీ సెటిల్మెంట్ మరియు స్నిగ్ధత తగ్గింపుకు కారణమవుతుంది. మూడవ కారణం SBR బైండర్ నాశనం. వాస్తవ ఉత్పత్తిలో, CMC మరియు SBR సాధారణంగా కలిసి పనిచేయడానికి ఎంపిక చేయబడతాయి మరియు వాటి పాత్రలు భిన్నంగా ఉంటాయి. SBR ప్రధానంగా బైండర్ పాత్రను పోషిస్తుంది, అయితే ఇది దీర్ఘకాలిక స్టిరింగ్‌లో డీమల్సిఫికేషన్‌కు గురవుతుంది, ఫలితంగా బాండ్ వైఫల్యం మరియు స్లర్రీ యొక్క స్నిగ్ధత తగ్గుతుంది.

(3) ప్రత్యేక పరిస్థితులు (జెల్లీ ఆకారంలో సకాలంలో ఎక్కువ మరియు తక్కువ)

సానుకూల పేస్ట్‌ను తయారుచేసే ప్రక్రియలో, పేస్ట్ కొన్నిసార్లు జెల్లీగా మారుతుంది. దీనికి రెండు ప్రధాన కారణాలు ఉన్నాయి: మొదటిది, నీరు. జీవ పదార్ధాల తేమ శోషణ మరియు మిక్సింగ్ ప్రక్రియలో తేమ నియంత్రణ మంచిది కాదని పరిగణనలోకి తీసుకుంటే, ముడి పదార్థాల తేమ శోషణ లేదా మిక్సింగ్ వాతావరణం యొక్క తేమ ఎక్కువగా ఉంటుంది, దీని ఫలితంగా PVDF ద్వారా జెల్లీలోకి నీరు శోషించబడుతుంది. రెండవది, స్లర్రి లేదా మెటీరియల్ యొక్క pH విలువ. pH విలువ ఎక్కువగా ఉంటే, తేమ నియంత్రణ మరింత కఠినంగా ఉంటుంది, ముఖ్యంగా NCA మరియు NCM811 వంటి అధిక నికెల్ పదార్థాలను కలపడం.

స్లర్రి యొక్క స్నిగ్ధత హెచ్చుతగ్గులకు లోనవుతుంది, పరీక్ష ప్రక్రియలో స్లర్రీ పూర్తిగా స్థిరీకరించబడకపోవడం మరియు స్లర్రీ యొక్క స్నిగ్ధత ఉష్ణోగ్రత ద్వారా బాగా ప్రభావితం కావడం ఒక కారణం కావచ్చు. ప్రత్యేకించి అధిక వేగంతో చెదరగొట్టబడిన తర్వాత, స్లర్రి యొక్క అంతర్గత ఉష్ణోగ్రతలో నిర్దిష్ట ఉష్ణోగ్రత ప్రవణత ఉంటుంది మరియు వివిధ నమూనాల స్నిగ్ధత ఒకేలా ఉండదు. రెండవ కారణం స్లర్రి యొక్క పేలవమైన వ్యాప్తి, ప్రత్యక్ష పదార్థం, బైండర్, వాహక ఏజెంట్ మంచి వ్యాప్తి కాదు, స్లర్రి మంచి ద్రవత్వం కాదు, సహజ స్లర్రి స్నిగ్ధత ఎక్కువ లేదా తక్కువగా ఉంటుంది.

2. స్లర్రి పరిమాణం

స్లర్రీ కలిపిన తర్వాత, దాని కణ పరిమాణాన్ని కొలిచేందుకు అవసరం, మరియు కణ పరిమాణాన్ని కొలిచే పద్ధతి సాధారణంగా స్క్రాపర్ పద్ధతి. స్లర్రీ నాణ్యతను వర్గీకరించడానికి కణ పరిమాణం ఒక ముఖ్యమైన పరామితి. పూత ప్రక్రియ, రోలింగ్ ప్రక్రియ మరియు బ్యాటరీ పనితీరుపై కణ పరిమాణం ముఖ్యమైన ప్రభావాన్ని చూపుతుంది. సిద్ధాంతపరంగా, స్లర్రీ పరిమాణం ఎంత చిన్నదైతే అంత మంచిది. కణ పరిమాణం చాలా పెద్దగా ఉన్నప్పుడు, స్లర్రి యొక్క స్థిరత్వం ప్రభావితమవుతుంది, అవక్షేపణ, స్లర్రీ అనుగుణ్యత తక్కువగా ఉంటుంది. ఎక్స్‌ట్రాషన్ కోటింగ్ ప్రక్రియలో, నిరోధించే పదార్థం ఉంటుంది, పిట్టింగ్ తర్వాత పోల్ పొడిగా ఉంటుంది, ఫలితంగా పోల్ నాణ్యత సమస్యలు వస్తాయి. కింది రోలింగ్ ప్రక్రియలో, చెడు పూత ప్రాంతంలో అసమాన ఒత్తిడి కారణంగా, పోల్ విరిగిపోవడం మరియు స్థానిక మైక్రో క్రాక్‌లను కలిగించడం సులభం, ఇది సైక్లింగ్ పనితీరు, నిష్పత్తి పనితీరు మరియు బ్యాటరీ యొక్క భద్రత పనితీరుకు గొప్ప హానిని కలిగిస్తుంది.

సానుకూల మరియు ప్రతికూల క్రియాశీల పదార్థాలు, సంసంజనాలు, వాహక ఏజెంట్లు మరియు ఇతర ప్రధాన పదార్థాలు వివిధ కణ పరిమాణాలు మరియు సాంద్రతలను కలిగి ఉంటాయి. కదిలించే ప్రక్రియలో, మిక్సింగ్, ఎక్స్‌ట్రాషన్, రాపిడి, సంకలనం మరియు ఇతర విభిన్న సంప్రదింపు మోడ్‌లు ఉంటాయి. ముడి పదార్ధాల దశల్లో క్రమంగా మిశ్రమంగా, ద్రావకం ద్వారా తడిగా, పెద్ద పదార్థం విరిగిపోయి క్రమంగా స్థిరత్వం వైపు మొగ్గు చూపుతుంది, అసమాన పదార్థం కలపడం, పేలవమైన అంటుకునే కరిగిపోవడం, సూక్ష్మ కణాల తీవ్రమైన సంకలనం, అంటుకునే లక్షణాలలో మార్పులు మరియు ఇతర పరిస్థితులు ఉంటాయి. పెద్ద కణాల ఉత్పత్తికి దారి తీస్తుంది.

కణాలు కనిపించడానికి కారణమేమిటో మనం అర్థం చేసుకున్న తర్వాత, తగిన మందులతో ఈ సమస్యలను పరిష్కరించాలి. పదార్థాల పొడి పొడి మిక్సింగ్ విషయానికొస్తే, పొడి పొడి మిక్సింగ్ స్థాయిపై మిక్సర్ వేగం తక్కువ ప్రభావాన్ని చూపుతుందని నేను వ్యక్తిగతంగా భావిస్తున్నాను, అయితే పొడి పొడి మిక్సింగ్ యొక్క ఏకరూపతను నిర్ధారించడానికి వారికి తగినంత సమయం కావాలి. ఇప్పుడు కొందరు తయారీదారులు పౌడర్ అంటుకునేదాన్ని ఎంచుకుంటారు మరియు కొందరు ద్రవ ద్రావణాన్ని మంచి అంటుకునేదాన్ని ఎంచుకుంటారు, రెండు వేర్వేరు సంసంజనాలు వేర్వేరు ప్రక్రియను నిర్ణయిస్తాయి, పొడి అంటుకునే వాడకం కరిగిపోవడానికి ఎక్కువ సమయం కావాలి, లేకుంటే ఆలస్యంగా వాపు, రీబౌండ్, స్నిగ్ధత మార్పు మొదలైనవి కనిపిస్తాయి. సూక్ష్మ రేణువుల మధ్య సముదాయం అనివార్యం, అయితే సముదాయ కణాలు వెలికితీత, అణిచివేయడం, మిక్సింగ్‌కు అనుకూలంగా కనిపించేలా చేయడానికి పదార్థాల మధ్య తగినంత ఘర్షణ ఉండేలా చూసుకోవాలి. ఇది స్లర్రీ యొక్క వివిధ దశలలో ఘన కంటెంట్‌ను నియంత్రించాల్సిన అవసరం ఉంది, చాలా తక్కువ ఘన కంటెంట్ కణాల మధ్య ఘర్షణ వ్యాప్తిని ప్రభావితం చేస్తుంది.

3. స్లర్రి యొక్క ఘన కంటెంట్

స్లర్రీ యొక్క ఘన కంటెంట్ స్లర్రీ యొక్క స్థిరత్వం, అదే ప్రక్రియ మరియు సూత్రంతో దగ్గరి సంబంధం కలిగి ఉంటుంది, స్లర్రి యొక్క ఘన కంటెంట్ ఎక్కువ, స్నిగ్ధత ఎక్కువ మరియు దీనికి విరుద్ధంగా ఉంటుంది. ఒక నిర్దిష్ట పరిధిలో, స్నిగ్ధత ఎక్కువ, స్లర్రి యొక్క స్థిరత్వం ఎక్కువ. మేము బ్యాటరీని డిజైన్ చేసినప్పుడు, మేము సాధారణంగా కోర్-కోర్ యొక్క మందాన్ని బ్యాటరీ సామర్థ్యం నుండి ఎలక్ట్రోడ్ షీట్ రూపకల్పన వరకు తగ్గిస్తాము, కాబట్టి ఎలక్ట్రోడ్ షీట్ రూపకల్పన ఉపరితల సాంద్రత, ప్రత్యక్ష పదార్థ సాంద్రత, మందంతో మాత్రమే ఉంటుంది. మరియు ఇతర పారామితులు. ఎలక్ట్రోడ్ షీట్ యొక్క పారామితులు కోటర్ మరియు రోలర్ ప్రెస్ ద్వారా సర్దుబాటు చేయబడతాయి మరియు స్లర్రి యొక్క ఘన కంటెంట్ దానిపై ప్రత్యక్ష ప్రభావాన్ని కలిగి ఉండదు. కాబట్టి, స్లర్రీ యొక్క ఘన కంటెంట్ స్థాయి తక్కువగా ఉందా?

(1) సాలిడ్ కంటెంట్ కదిలించే సామర్థ్యం మరియు పూత సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరచడంలో నిర్దిష్ట ప్రభావాన్ని కలిగి ఉంటుంది. అధిక ఘన కంటెంట్, తక్కువ గందరగోళ సమయం, తక్కువ ద్రావణి వినియోగం, పూత ఎండబెట్టడం సామర్థ్యం ఎక్కువ, సమయం ఆదా అవుతుంది.

(2) సాలిడ్ కంటెంట్‌కు పరికరాల కోసం కొన్ని అవసరాలు ఉన్నాయి. అధిక ఘన కంటెంట్‌తో కూడిన స్లర్రీ పరికరాలకు అధిక నష్టాన్ని కలిగి ఉంటుంది, ఎందుకంటే ఎక్కువ ఘన కంటెంట్, మరింత తీవ్రమైన పరికరాలు ధరిస్తారు.

(3) అధిక ఘన కంటెంట్ కలిగిన స్లర్రీ మరింత స్థిరంగా ఉంటుంది. కొన్ని స్లర్రీ యొక్క స్థిరత్వ పరీక్ష ఫలితాలు (క్రింద చిత్రంలో చూపిన విధంగా) సాంప్రదాయిక స్టిరింగ్‌లో 1.05 యొక్క TSI(అస్థిరత సూచిక) అధిక-స్నిగ్ధత స్టిరింగ్ ప్రక్రియలో 0.75 కంటే ఎక్కువగా ఉంటుంది, కాబట్టి అధిక-స్నిగ్ధత ద్వారా పొందిన స్లర్రీ స్థిరత్వం స్టిరింగ్ ప్రక్రియ సంప్రదాయ స్టిరింగ్ ప్రక్రియ ద్వారా పొందే దానికంటే మెరుగ్గా ఉంటుంది. కానీ అధిక ఘన కంటెంట్ ఉన్న స్లర్రీ దాని ద్రవత్వాన్ని కూడా ప్రభావితం చేస్తుంది, ఇది పూత ప్రక్రియ యొక్క పరికరాలు మరియు సాంకేతిక నిపుణులకు చాలా సవాలుగా ఉంటుంది.

బొమ్మ

(4) అధిక ఘన కంటెంట్ కలిగిన స్లర్రీ పూత మధ్య మందాన్ని తగ్గిస్తుంది మరియు బ్యాటరీ యొక్క అంతర్గత నిరోధకతను తగ్గిస్తుంది.

4. పల్ప్ సాంద్రత

పరిమాణం యొక్క సాంద్రత అనేది పరిమాణం యొక్క స్థిరత్వాన్ని ప్రతిబింబించే ఒక ముఖ్యమైన పరామితి. వివిధ స్థానాల్లో పరిమాణం యొక్క సాంద్రతను పరీక్షించడం ద్వారా పరిమాణం యొక్క వ్యాప్తి ప్రభావాన్ని ధృవీకరించవచ్చు. ఇది పునరావృతం కాదు, పై సారాంశం ద్వారా, మేము మంచి ఎలక్ట్రోడ్ పేస్ట్‌ని సిద్ధం చేస్తామని నేను నమ్ముతున్నాను.