لیتھیم آئن بیٹری کی تیاری اور تیاری ایک ایسا عمل ہے جو ایک تکنیکی مرحلے سے قریب سے جڑا ہوا ہے۔ مجموعی طور پر، لیتھیم بیٹری کی پیداوار میں الیکٹروڈ مینوفیکچرنگ کا عمل، بیٹری اسمبلی کا عمل اور حتمی مائع انجکشن، پری چارج، تشکیل اور عمر بڑھنے کا عمل شامل ہے۔ عمل کے ان تین مراحل میں، ہر عمل کو کئی کلیدی عملوں میں تقسیم کیا جا سکتا ہے، ہر قدم کا بیٹری کی حتمی کارکردگی پر بڑا اثر پڑے گا۔

عمل کے مرحلے میں، اسے پانچ عملوں میں تقسیم کیا جا سکتا ہے: پیسٹ کی تیاری، پیسٹ کوٹنگ، رولر پریسنگ، کاٹنا اور خشک کرنا۔ بیٹری اسمبلی کے عمل میں، اور بیٹری کی مختلف خصوصیات اور ماڈلز کے مطابق، تقریباً سمیٹ، شیل، ویلڈنگ اور دیگر عمل میں تقسیم کیا جاتا ہے۔ مائع انجیکشن کے آخری مرحلے میں، بشمول مائع انجکشن، راستہ، سگ ماہی، پری فلنگ، تشکیل، عمر بڑھنے اور دیگر عمل۔ الیکٹروڈ مینوفیکچرنگ کا عمل پوری لتیم بیٹری مینوفیکچرنگ کا بنیادی مواد ہے، جس کا تعلق بیٹری کی الیکٹرو کیمیکل کارکردگی سے ہے، اور سلوری کا معیار خاص طور پر اہم ہے۔

ایک، سلوری کا بنیادی نظریہ

لتیم آئن بیٹری الیکٹروڈ سلوری ایک قسم کا سیال ہے، عام طور پر نیوٹنین سیال اور غیر نیوٹنین سیال میں تقسیم کیا جا سکتا ہے۔ ان میں سے، نان نیوٹنین سیال کو ڈیلیٹنسی پلاسٹک فلوئڈ، ٹائم ڈیپنڈنٹ نان نیوٹونین فلوئڈ، سیوڈو پلاسٹک فلوڈ اور بنگھم پلاسٹک فلوئڈ میں تقسیم کیا جا سکتا ہے۔ نیوٹونین سیال ایک کم وسکوسیٹی سیال ہے جو تناؤ کے تحت بگاڑنا آسان ہے اور قینچ کا تناؤ اخترتی کی شرح کے متناسب ہے۔ وہ سیال جس میں کسی بھی مقام پر قینچ کا تناؤ قینچ کی اخترتی کی شرح کا ایک خطی فعل ہے۔ فطرت میں بہت سے سیال نیوٹنین سیال ہیں۔ زیادہ تر خالص مائعات جیسے پانی اور الکحل، ہلکا تیل، کم مالیکیولر مرکب محلول اور کم رفتار سے بہنے والی گیسیں نیوٹنین سیال ہیں۔

غیر نیوٹنین سیال سے مراد وہ سیال ہے جو نیوٹن کے viscosity کے تجرباتی قانون کو پورا نہیں کرتا، یعنی قینچ کے دباؤ اور قینچ کے تناؤ کی شرح کے درمیان تعلق خطی نہیں ہے۔ غیر نیوٹنین سیال زندگی، پیداوار اور فطرت میں بڑے پیمانے پر پائے جاتے ہیں۔ پولیمر کے مرتکز محلول اور پولیمر کے معطلی عام طور پر غیر نیوٹنین سیال ہوتے ہیں۔ زیادہ تر حیاتیاتی سیالوں کو اب غیر نیوٹنین سیال کے طور پر بیان کیا گیا ہے۔ غیر نیوٹونین سیالوں میں خون، لمف، اور سسٹک سیال کے ساتھ ساتھ “نیم سیال” جیسے سائٹوپلازم شامل ہیں۔

الیکٹروڈ سلری مختلف مخصوص کشش ثقل اور ذرہ سائز کے ساتھ مختلف قسم کے خام مال پر مشتمل ہے، اور ٹھوس مائع مرحلے میں مخلوط اور منتشر ہوتی ہے۔ جو گارا بنتا ہے وہ ایک غیر نیوٹنین سیال ہے۔ لتیم بیٹری سلورری کو مثبت گارا اور منفی گارا دو قسموں میں تقسیم کیا جا سکتا ہے، گارا سسٹم (تیل، پانی) مختلف ہونے کی وجہ سے، اس کی نوعیت مختلف ہوگی۔ تاہم، سلری کی خصوصیات کا تعین کرنے کے لیے درج ذیل پیرامیٹرز استعمال کیے جا سکتے ہیں۔

1. گارا کی viscosity

Viscosity سیال viscosity کا ایک پیمانہ ہے اور اس کے اندرونی رگڑ کے رجحان پر سیال قوت کا اظہار ہے۔ جب مائع بہتا ہے، تو یہ اپنے مالیکیولز کے درمیان اندرونی رگڑ پیدا کرتا ہے، جسے مائع کی viscosity کہا جاتا ہے۔ Viscosity کا اظہار viscosity سے ہوتا ہے، جو مائع خصوصیات سے متعلق مزاحمتی عنصر کی خصوصیت کے لیے استعمال ہوتا ہے۔ Viscosity کو متحرک viscosity اور مشروط viscosity میں تقسیم کیا گیا ہے۔

Viscosity کی تعریف متوازی پلیٹوں کے ایک جوڑے کے طور پر کی گئی ہے، علاقہ A، Dr Apart، A مائع سے بھرا ہوا ہے۔ اب رفتار کی تبدیلی DU پیدا کرنے کے لیے اوپری پلیٹ پر تھرسٹ F لگائیں۔ چونکہ مائع کی viscosity اس قوت کی تہہ کو تہہ در تہہ منتقل کرتی ہے، اس لیے مائع کی ہر تہہ بھی اسی کے مطابق حرکت کرتی ہے، جس سے ایک velocity gradient du/ Dr، جسے Shear rate کہتے ہیں، جس کی نمائندگی R’ سے ہوتی ہے۔ F/A کو شیئر اسٹریس کہا جاتا ہے، جس کا اظہار τ کے طور پر ہوتا ہے۔ قینچ کی شرح اور قینچ کشیدگی کے درمیان تعلق مندرجہ ذیل ہے:

(F/A) = eta (du/Dr)

نیوٹنین سیال نیوٹن کے فارمولے کے مطابق ہے، viscosity صرف درجہ حرارت سے متعلق ہے، قینچ کی شرح سے نہیں، τ D کے متناسب ہے۔

غیر نیوٹنین سیال نیوٹن کے فارمولے τ/D=f(D) کے مطابق نہیں ہیں۔ دیئے گئے τ/D پر viscosity ηa ہے، جسے ظاہری viscosity کہا جاتا ہے۔ غیر نیوٹونین مائعات کی چپچپا پن نہ صرف درجہ حرارت پر منحصر ہے، بلکہ قینچ کی شرح، وقت، اور قینچ کے پتلا ہونے یا قینچ کے گاڑھا ہونے پر بھی منحصر ہے۔

2. گارا کی خصوصیات

سلوری ایک غیر نیوٹنین سیال ہے، جو ایک ٹھوس مائع مرکب ہے۔ بعد میں کوٹنگ کے عمل کی ضروریات کو پورا کرنے کے لیے، سلیری میں درج ذیل تین خصوصیات کی ضرورت ہے:

① اچھی لیکویڈیٹی۔ سلورری کو مشتعل کرکے اور اسے قدرتی طور پر بہنے کی اجازت دے کر روانی کا مشاہدہ کیا جاسکتا ہے۔ اچھی تسلسل، مسلسل آف اور آف کا مطلب ہے اچھی لیکویڈیٹی۔ روانی کا تعلق گارا کے ٹھوس مواد اور چپکنے سے ہے،

(2) leveling. The smoothness of the slurry affects the flatness and evenness of the coating.

③ Rheology. Rheology بہاؤ میں slurry کی اخترتی خصوصیات سے مراد ہے، اور اس کی خصوصیات قطبی شیٹ کے معیار کو متاثر کرتی ہیں۔

3. Slurry dispersion foundation

لتیم آئن بیٹری الیکٹروڈ مینوفیکچرنگ، چپکنے والی، conductive ایجنٹ، کیتھوڈ مواد کی ساخت کے ذریعے کیتھوڈ پیسٹ؛ منفی پیسٹ چپکنے والی، گریفائٹ پاؤڈر وغیرہ پر مشتمل ہے۔ مثبت اور منفی سلوری کی تیاری میں تکنیکی عمل کا ایک سلسلہ شامل ہے، جیسے مائع اور مائع، مائع اور ٹھوس مواد کے درمیان اختلاط، تحلیل اور منتشر، اور اس عمل میں درجہ حرارت، چپکنے والی اور ماحول میں تبدیلیوں کے ساتھ ہے۔ لتیم آئن بیٹری سلوری کے اختلاط اور بازی کے عمل کو میکرو مکسنگ کے عمل اور مائیکرو ڈسپریشن کے عمل میں تقسیم کیا جاسکتا ہے، جو ہمیشہ لتیم آئن بیٹری سلوری کی تیاری کے پورے عمل کے ساتھ ہوتے ہیں۔ گارا کی تیاری عام طور پر درج ذیل مراحل سے گزرتی ہے۔

① خشک پاؤڈر مکسنگ۔ ذرات نقطوں، نقطوں، طیاروں اور لائنوں کی شکل میں ایک دوسرے سے رابطہ کرتے ہیں،

② نیم خشک مٹی گوندھنے کا مرحلہ۔ اس مرحلے پر، خشک پاؤڈر کو یکساں طور پر ملانے کے بعد، بائنڈر مائع یا سالوینٹ شامل کیا جاتا ہے، اور خام مال گیلا اور کیچڑ والا ہوتا ہے۔ مکسر کی مضبوط ہلچل کے بعد، مواد کو مکینیکل قوت کے قینچ اور رگڑ کا نشانہ بنایا جاتا ہے، اور ذرات کے درمیان اندرونی رگڑ ہوگی۔ ہر قوت کے تحت، خام مال کے ذرات بہت زیادہ منتشر ہوتے ہیں۔ اس مرحلے کا تیار شدہ سلوری کے سائز اور چپکنے والی پر بہت اہم اثر پڑتا ہے۔

③ کمزوری اور بازی کا مرحلہ۔ گوندھنے کے بعد، سلووینٹ کو آہستہ آہستہ شامل کیا گیا تاکہ سلیری واسکاسیٹی اور ٹھوس مواد کو ایڈجسٹ کیا جا سکے۔ اس مرحلے پر، بازی اور جمع ایک ساتھ رہتے ہیں، اور آخر میں استحکام تک پہنچ جاتے ہیں۔ اس مرحلے پر، مواد کی بازی بنیادی طور پر مکینیکل قوت، پاؤڈر اور مائع کے درمیان رگڑ کی مزاحمت، تیز رفتار بازی کی قینچی قوت، اور گارا اور کنٹینر کی دیوار کے درمیان اثر کے تعامل سے متاثر ہوتی ہے۔

تصویر

سلری خصوصیات کو متاثر کرنے والے پیرامیٹرز کا تجزیہ

بیٹری کی پیداوار کے عمل میں بیٹری کی مستقل مزاجی کو یقینی بنانے کے لیے یہ ایک اہم انڈیکس ہے کہ سلوری میں اچھی استحکام ہونی چاہیے۔ مشترکہ سلوری کے اختتام کے ساتھ، اختلاط رک جاتا ہے، گارا تصفیہ، فلوکولیشن اور دیگر مظاہر ظاہر ہوگا، جس کے نتیجے میں بڑے ذرات نکلیں گے، جس کا بعد میں کوٹنگ اور دیگر عملوں پر زیادہ اثر پڑے گا۔ گندگی کے استحکام کے اہم پیرامیٹرز ہیں روانی، viscosity، ٹھوس مواد اور کثافت۔

1. گارا کی viscosity

الیکٹروڈ شیٹ کی کوٹنگ کے عمل کے لیے الیکٹروڈ پیسٹ کی مستحکم اور مناسب واسکاسیٹی بہت اہم ہے۔ واسکاسیٹی بہت زیادہ ہے یا بہت کم پولر پیس کوٹنگ کے لیے سازگار نہیں ہے، زیادہ واسکاسیٹی والی گارا تیز کرنا آسان نہیں ہے اور بازی بہتر ہوگی، لیکن زیادہ واسکاسیٹی لیولنگ اثر کے لیے سازگار نہیں ہے، کوٹنگ کے لیے سازگار نہیں ہے۔ viscosity بہت کم اچھی نہیں ہے، viscosity کم ہے، اگرچہ گندگی کا بہاؤ اچھا ہے، لیکن اسے خشک کرنا مشکل ہے، کوٹنگ کی خشک کرنے والی کارکردگی کو کم کرنا، کوٹنگ کریکنگ، slurry پارٹیکل جمع، سطح کی کثافت مستقل مزاجی اچھی نہیں ہے۔

ہمارے پیداواری عمل میں جو مسئلہ اکثر پیش آتا ہے وہ ہے viscosity کی تبدیلی، اور یہاں “تبدیلی” کو فوری تبدیلی اور جامد تبدیلی میں تقسیم کیا جا سکتا ہے۔ عارضی تبدیلی سے مراد viscosity جانچ کے عمل میں زبردست تبدیلی ہے، اور جامد تبدیلی سے مراد ایک مدت کے بعد viscosity کی تبدیلی ہے۔ viscosity اعلی سے کم، اعلی سے کم تک مختلف ہوتی ہے. عام طور پر، slurry viscosity کو متاثر کرنے والے اہم عوامل slurry کے اختلاط کی رفتار، وقت کنٹرول، اجزاء کی ترتیب، ماحولیاتی درجہ حرارت اور نمی، وغیرہ بہت سے عوامل ہیں، جب ہم viscosity کی تبدیلی کو پورا کرتے ہیں تو اس کا تجزیہ اور حل کیسے کرنا چاہئے؟ گارا کی viscosity کا تعین بنیادی طور پر بائنڈر کے ذریعے کیا جاتا ہے۔ تصور کریں کہ بائنڈر PVDF/CMC/SBR (تصویر 2، 3) کے بغیر، یا اگر بائنڈر زندہ مادے کو اچھی طرح سے نہیں ملاتا ہے، تو کیا ٹھوس زندہ مادہ اور کنڈکٹیو ایجنٹ یکساں کوٹنگ کے ساتھ ایک غیر نیوٹونین سیال بنائے گا؟ مت کرو! لہذا، slurry viscosity کی تبدیلی کی وجہ کا تجزیہ اور حل کرنے کے لئے، ہمیں بائنڈر اور slurry بازی کی ڈگری کی نوعیت سے شروع کرنا چاہئے.

تصویر

انجیر. 2. PVDF کی سالماتی ساخت

تصویر

شکل 3. CMC کا مالیکیولر فارمولا

(1) viscosity بڑھ جاتی ہے۔

مختلف سلیری سسٹمز میں واسکاسیٹی تبدیلی کے مختلف اصول ہوتے ہیں۔ اس وقت مین اسٹریم سلری سسٹم مثبت سلوری PVDF/NMP تیلی نظام ہے، اور منفی گارا گریفائٹ/CMC/SBR آبی نظام ہے۔

① مثبت سلوری کی viscosity وقت کی ایک مدت کے بعد بڑھ جاتی ہے۔ ایک وجہ (مختصر وقت کی جگہ کا تعین) یہ ہے کہ گندگی کے اختلاط کی رفتار بہت تیز ہے، بائنڈر مکمل طور پر تحلیل نہیں ہوا ہے، اور PVDF پاؤڈر ایک مدت کے بعد مکمل طور پر تحلیل ہو جاتا ہے، اور viscosity بڑھ جاتی ہے۔ عام طور پر، PVDF کو مکمل طور پر تحلیل ہونے کے لیے کم از کم 3 گھنٹے درکار ہوتے ہیں، اس سے کوئی فرق نہیں پڑتا ہے کہ ہلچل کی رفتار اس اثر انگیز عنصر کو تبدیل نہیں کر سکتی، نام نہاد “جلد بازی ضائع کر دیتی ہے”۔ دوسری وجہ (طویل وقت) یہ ہے کہ گارا کھڑے ہونے کے عمل میں، کولائیڈ سول سٹیٹ سے جیل سٹیٹ میں تبدیل ہو جاتا ہے۔ اس وقت، اگر اسے سست رفتار سے ہم آہنگ کیا جائے، تو اس کی چپچپا پن بحال ہو سکتی ہے۔ تیسری وجہ یہ ہے کہ کولائیڈ اور زندہ مادّے اور ترسیلی ایجنٹ کے ذرات کے درمیان ایک خاص ڈھانچہ بنتا ہے۔ یہ حالت ناقابل واپسی ہے، اور گارا کی viscosity کو بڑھنے کے بعد بحال نہیں کیا جا سکتا۔

منفی گارا کی viscosity بڑھ جاتی ہے۔ منفی سلوری کی viscosity بنیادی طور پر بائنڈر کے سالماتی ڈھانچے کی تباہی کی وجہ سے ہوتی ہے، اور سالماتی سلسلہ فریکچر کے آکسیکرن کے بعد سلوری کی viscosity میں اضافہ ہوتا ہے۔ اگر مواد ضرورت سے زیادہ منتشر ہو جائے تو، ذرہ کا سائز بہت کم ہو جائے گا، اور گارا کی چپکائی بھی بڑھ جائے گی۔

(2) واسکعثاٹی کم ہو جاتی ہے۔

① مثبت گارا کی viscosity کم ہو جاتی ہے۔ وجوہات میں سے ایک، چپکنے والی کولائیڈ کردار میں تبدیلیاں. تبدیلی کی بہت سی وجوہات ہیں، جیسے کہ گارا کی منتقلی کے دوران مضبوط شیئر فورس، بائنڈر کے ذریعے پانی کے جذب کی کوالٹیٹو تبدیلی، ساختی تبدیلی اور اختلاط کے عمل میں خود کا انحطاط۔ دوسری وجہ یہ ہے کہ غیر مساوی ہلچل اور پھیلاؤ گارا میں ٹھوس مادوں کے بڑے رقبے کی تصفیہ کا باعث بنتا ہے۔ تیسری وجہ یہ ہے کہ ہلچل کے عمل میں، چپکنے والی کو مضبوط شیئر فورس اور آلات اور زندہ مواد کی رگڑ کا نشانہ بنایا جاتا ہے، اور اعلی درجہ حرارت پر خصوصیات میں تبدیلی آتی ہے، جس کے نتیجے میں چپکنے والی کمی واقع ہوتی ہے۔

منفی سلوری کی viscosity کم ہو جاتی ہے۔ اس کی ایک وجہ یہ ہے کہ سی ایم سی میں نجاست کی آمیزش ہے۔ CMC میں زیادہ تر نجاست ناقابل حل پولیمر رال ہیں۔ جب سی ایم سی کو کیلشیم اور میگنیشیم کے ساتھ ملایا جاتا ہے، تو اس کی واسکاسیٹی کم ہو جائے گی۔ دوسری وجہ سوڈیم ہائیڈروکسی میتھائل سیلولوز ہے، جو بنیادی طور پر C/O کا مجموعہ ہے۔ بانڈ کی طاقت بہت کمزور ہے اور قینچ کی طاقت سے آسانی سے تباہ ہو جاتی ہے۔ جب ہلچل کی رفتار بہت تیز ہو یا ہلچل کا وقت بہت لمبا ہو تو CMC کا ڈھانچہ تباہ ہو سکتا ہے۔ سی ایم سی منفی سلوری میں گاڑھا اور مستحکم کردار ادا کرتا ہے، اور خام مال کے پھیلاؤ میں اہم کردار ادا کرتا ہے۔ ایک بار جب اس کا ڈھانچہ تباہ ہو جاتا ہے، تو یہ لامحالہ گارا کے حل اور چپکنے والی کمی کا سبب بنے گا۔ تیسری وجہ ایس بی آر بائنڈر کی تباہی ہے۔ اصل پیداوار میں، CMC اور SBR کو عام طور پر ایک ساتھ کام کرنے کے لیے منتخب کیا جاتا ہے، اور ان کے کردار مختلف ہوتے ہیں۔ ایس بی آر بنیادی طور پر بائنڈر کا کردار ادا کرتا ہے، لیکن یہ طویل مدتی ہلچل کے تحت ڈیمولسیفیکیشن کا شکار ہے، جس کے نتیجے میں بانڈ کی ناکامی اور گارا کی چپکنے والی کمی واقع ہوتی ہے۔

(3) خاص حالات (جیلی کی شکل کا بروقت اعلی اور کم)

In the process of preparing positive paste, the paste sometimes turns into jelly. There are two main reasons for this: first, water. Considering that the moisture absorption of living substances and the moisture control in the mixing process are not good, the moisture absorption of raw materials or the humidity of the mixing environment is high, resulting in the absorption of water by PVDF into jelly. Second, the pH value of slurry or material. The higher the pH value is, the control of moisture is more strict, especially the mixing of high nickel materials such as NCA and NCM811.

گارا کی چپچپاہٹ میں اتار چڑھاؤ آتا ہے، اس کی ایک وجہ یہ ہو سکتی ہے کہ جانچ کے عمل میں گارا مکمل طور پر مستحکم نہیں ہوتا ہے، اور گارا کی چپکائی درجہ حرارت سے بہت متاثر ہوتی ہے۔ خاص طور پر تیز رفتاری سے منتشر ہونے کے بعد، سلیری کے اندرونی درجہ حرارت میں درجہ حرارت کا ایک خاص میلان ہوتا ہے، اور مختلف نمونوں کی چپکنے والی ایک جیسی نہیں ہوتی ہے۔ دوسری وجہ گارا کی خراب بازی ہے، زندہ مواد، بائنڈر، conductive ایجنٹ اچھی بازی نہیں ہے، slurry اچھی روانی نہیں ہے، قدرتی slurry viscosity زیادہ یا کم ہے.

2. گارا کا سائز

سلیری کو یکجا کرنے کے بعد، اس کے ذرہ کے سائز کی پیمائش کرنا ضروری ہے، اور ذرہ سائز کی پیمائش کا طریقہ عام طور پر کھرچنے والا طریقہ ہے۔ ذرات کا سائز سلیری کے معیار کو نمایاں کرنے کے لیے ایک اہم پیرامیٹر ہے۔ ذرہ کا سائز کوٹنگ کے عمل، رولنگ کے عمل اور بیٹری کی کارکردگی پر ایک اہم اثر ڈالتا ہے۔ نظریاتی طور پر، گارا کا سائز جتنا چھوٹا ہوگا، اتنا ہی بہتر ہے۔ جب ذرہ کا سائز بہت بڑا ہوتا ہے، گارا کا استحکام متاثر ہوتا ہے، تلچھٹ، گارا کی مستقل مزاجی خراب ہوتی ہے۔ اخراج کی کوٹنگ کے عمل میں، مسدود کرنے والا مواد ہوگا، پٹنگ کے بعد قطب خشک ہو جائے گا، جس کے نتیجے میں قطب کے معیار کے مسائل پیدا ہوں گے۔ مندرجہ ذیل رولنگ کے عمل میں، خراب کوٹنگ والے علاقے میں غیر مساوی تناؤ کی وجہ سے، کھمبے کے ٹوٹنے اور مقامی مائیکرو کریکس کا سبب بننا آسان ہے، جس سے سائیکلنگ کی کارکردگی، تناسب کی کارکردگی اور بیٹری کی حفاظت کی کارکردگی کو بہت نقصان پہنچے گا۔

مثبت اور منفی فعال مادوں، چپکنے والے، کوندکٹو ایجنٹس اور دیگر اہم مواد میں مختلف ذرہ سائز اور کثافت ہوتی ہے۔ ہلچل کے عمل میں، اختلاط، اخراج، رگڑ، جمع اور دوسرے مختلف رابطے کے طریقے ہوں گے۔ خام مال کے بتدریج مکس ہونے، سالوینٹس سے گیلے ہونے، بڑے مواد کے ٹوٹنے اور بتدریج استحکام کی طرف مائل ہونے کے مراحل میں، ناہموار مواد کا اختلاط، چپکنے والی ناقص تحلیل، باریک ذرات کی سنگین جمع، چپکنے والی خصوصیات میں تبدیلی اور دیگر حالات ہوں گے، جو بڑے ذرات کی نسل کا باعث بنتا ہے۔

ایک بار جب ہم یہ سمجھ لیں کہ ذرات ظاہر ہونے کی وجہ کیا ہے، تو ہمیں مناسب ادویات کے ساتھ ان مسائل کو حل کرنے کی ضرورت ہے۔ جہاں تک مواد کے خشک پاؤڈر کے اختلاط کا تعلق ہے، میں ذاتی طور پر سوچتا ہوں کہ مکسر کی رفتار کا خشک پاؤڈر کے اختلاط کی ڈگری پر بہت کم اثر پڑتا ہے، لیکن انہیں خشک پاؤڈر کے اختلاط کی یکسانیت کو یقینی بنانے کے لیے کافی وقت درکار ہوتا ہے۔ اب کچھ مینوفیکچررز پاؤڈر چپکنے والی کا انتخاب کرتے ہیں اور کچھ مائع حل اچھی چپکنے والی کا انتخاب کرتے ہیں، دو مختلف چپکنے والے مختلف عمل کا تعین کرتے ہیں، پاؤڈر چپکنے والے کے استعمال کو تحلیل ہونے میں زیادہ وقت درکار ہوتا ہے، بصورت دیگر دیر میں سوجن، صحت مندی لوٹنے، چپکنے والی تبدیلی، وغیرہ ظاہر ہوگی۔ باریک ذرات کے درمیان جمع ہونا ناگزیر ہے، لیکن ہمیں اس بات کو یقینی بنانا چاہیے کہ مواد کے درمیان کافی رگڑ ہے تاکہ جمع ذرات کو اخراج، کچلنے، اختلاط کے لیے سازگار دکھائی دے سکے۔ اس کے لیے ہمیں گندگی کے مختلف مراحل میں ٹھوس مواد کو کنٹرول کرنے کی ضرورت ہوتی ہے، بہت کم ٹھوس مواد ذرات کے درمیان رگڑ بازی کو متاثر کرے گا۔

3. گارا کا ٹھوس مواد

گارا کے ٹھوس مواد کا گہرا تعلق گارا کے استحکام سے ہے، ایک ہی عمل اور فارمولہ، گارا کا ٹھوس مواد جتنا زیادہ ہوگا، viscosity اتنی ہی زیادہ ہوگی، اور اس کے برعکس۔ ایک مخصوص رینج میں، زیادہ viscosity، زیادہ گارا کی استحکام. جب ہم بیٹری کو ڈیزائن کرتے ہیں، تو ہم عام طور پر بیٹری کی صلاحیت سے لے کر الیکٹروڈ شیٹ کے ڈیزائن تک کور کور کی موٹائی کا تخمینہ لگاتے ہیں، لہذا الیکٹروڈ شیٹ کا ڈیزائن صرف سطح کی کثافت، زندہ مادے کی کثافت، موٹائی سے متعلق ہے۔ اور دیگر پیرامیٹرز۔ الیکٹروڈ شیٹ کے پیرامیٹرز کوٹر اور رولر پریس کے ذریعہ ایڈجسٹ کیے جاتے ہیں، اور گارا کے ٹھوس مواد کا اس پر کوئی براہ راست اثر نہیں ہوتا ہے۔ تو، کیا گندگی کے ٹھوس مواد کی سطح کم ہے؟

(1) ٹھوس مواد کا ہلچل کی کارکردگی اور کوٹنگ کی کارکردگی کو بہتر بنانے پر ایک خاص اثر پڑتا ہے۔ ٹھوس مواد جتنا زیادہ ہوگا، ہلچل کا وقت اتنا ہی کم ہوگا، سالوینٹ کا کم استعمال ہوگا، کوٹنگ کو خشک کرنے کی کارکردگی اتنی ہی زیادہ ہوگی، وقت کی بچت ہوگی۔

(2) The solid content has certain requirements for equipment. Slurry with high solid content has a higher loss to equipment, because the higher the solid content, the more serious the equipment wear.

(3) اعلی ٹھوس مواد کے ساتھ گارا زیادہ مستحکم ہے۔ کچھ سلوری کے استحکام ٹیسٹ کے نتائج (جیسا کہ نیچے دی گئی تصویر میں دکھایا گیا ہے) سے پتہ چلتا ہے کہ روایتی ہلچل میں 1.05 کا TSI (عدم استحکام انڈیکس) ہائی واسکاسیٹی سٹرنگ کے عمل میں 0.75 سے زیادہ ہے، اس لیے گارا کا استحکام ہائی واسکاسیٹی سے حاصل ہوتا ہے۔ ہلچل کا عمل روایتی ہلچل کے عمل سے حاصل ہونے والے عمل سے بہتر ہے۔ لیکن اعلی ٹھوس مواد کے ساتھ گارا اس کی روانی کو بھی متاثر کرے گا، جو کوٹنگ کے عمل کے آلات اور تکنیکی ماہرین کے لیے بہت مشکل ہے۔

تصویر

(4) اعلی ٹھوس مواد کے ساتھ گارا کوٹنگز کے درمیان موٹائی کو کم کر سکتا ہے اور بیٹری کی اندرونی مزاحمت کو کم کر سکتا ہے۔

4. گودا کی کثافت

The density of size is an important parameter to reflect the consistency of size. The dispersion effect of size can be verified by testing the density of size at different positions. In this will not be repeated, through the above summary, I believe that we prepare a good electrode paste.