ਲਿਥਿਅਮ ਆਇਨ ਬੈਟਰੀ ਦਾ ਉਤਪਾਦਨ ਅਤੇ ਨਿਰਮਾਣ ਇੱਕ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਹੈ ਜੋ ਇੱਕ ਤਕਨੀਕੀ ਕਦਮ ਦੁਆਰਾ ਨੇੜਿਓਂ ਜੁੜੀ ਹੋਈ ਹੈ। ਸਮੁੱਚੇ ਤੌਰ ‘ਤੇ, ਲਿਥਿਅਮ ਬੈਟਰੀ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਡ ਨਿਰਮਾਣ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ, ਬੈਟਰੀ ਅਸੈਂਬਲੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਅਤੇ ਅੰਤਮ ਤਰਲ ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ, ਪ੍ਰੀਚਾਰਜ, ਗਠਨ ਅਤੇ ਉਮਰ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਸ਼ਾਮਲ ਹੈ। ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਇਹਨਾਂ ਤਿੰਨ ਪੜਾਵਾਂ ਵਿੱਚ, ਹਰੇਕ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਕਈ ਮੁੱਖ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਹਰੇਕ ਪੜਾਅ ਦਾ ਬੈਟਰੀ ਦੇ ਅੰਤਮ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ‘ਤੇ ਬਹੁਤ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪਵੇਗਾ।

ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਪੜਾਅ ਵਿੱਚ, ਇਸਨੂੰ ਪੰਜ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ: ਪੇਸਟ ਦੀ ਤਿਆਰੀ, ਪੇਸਟ ਕੋਟਿੰਗ, ਰੋਲਰ ਦਬਾਉਣ, ਕੱਟਣਾ ਅਤੇ ਸੁਕਾਉਣਾ। ਬੈਟਰੀ ਅਸੈਂਬਲੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ, ਅਤੇ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਬੈਟਰੀ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਅਤੇ ਮਾਡਲਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਮੋਟੇ ਤੌਰ ‘ਤੇ ਵਿੰਡਿੰਗ, ਸ਼ੈੱਲ, ਵੈਲਡਿੰਗ ਅਤੇ ਹੋਰ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਗਿਆ ਹੈ। ਤਰਲ ਟੀਕੇ ਦੇ ਅੰਤਮ ਪੜਾਅ ਵਿੱਚ, ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਤਰਲ ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ, ਨਿਕਾਸ, ਸੀਲਿੰਗ, ਪ੍ਰੀਫਿਲਿੰਗ, ਗਠਨ, ਬੁਢਾਪਾ ਅਤੇ ਹੋਰ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ। ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਡ ਨਿਰਮਾਣ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਪੂਰੀ ਲਿਥੀਅਮ ਬੈਟਰੀ ਨਿਰਮਾਣ ਦੀ ਮੁੱਖ ਸਮੱਗਰੀ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਬੈਟਰੀ ਦੇ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋ ਕੈਮੀਕਲ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਨਾਲ ਸਬੰਧਤ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਲਰੀ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਤੌਰ ‘ਤੇ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ।

ਇੱਕ, ਸਲਰੀ ਦਾ ਮੂਲ ਸਿਧਾਂਤ

ਲਿਥੀਅਮ ਆਇਨ ਬੈਟਰੀ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਡ ਸਲਰੀ ਤਰਲ ਦੀ ਇੱਕ ਕਿਸਮ ਹੈ, ਆਮ ਤੌਰ ‘ਤੇ ਨਿਊਟੋਨੀਅਨ ਤਰਲ ਅਤੇ ਗੈਰ-ਨਿਊਟੋਨੀਅਨ ਤਰਲ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ. ਇਹਨਾਂ ਵਿੱਚੋਂ, ਗੈਰ-ਨਿਊਟੋਨੀਅਨ ਤਰਲ ਨੂੰ ਵਿਸਤ੍ਰਿਤ ਪਲਾਸਟਿਕ ਤਰਲ, ਸਮਾਂ ਨਿਰਭਰ ਗੈਰ-ਨਿਊਟੋਨੀਅਨ ਤਰਲ, ਸੂਡੋਪਲਾਸਟਿਕ ਤਰਲ ਅਤੇ ਬਿੰਘਮ ਪਲਾਸਟਿਕ ਤਰਲ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਨਿਊਟੋਨੀਅਨ ਤਰਲ ਇੱਕ ਘੱਟ ਲੇਸਦਾਰ ਤਰਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਜੋ ਤਣਾਅ ਦੇ ਅਧੀਨ ਵਿਗਾੜਨਾ ਆਸਾਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਸ਼ੀਅਰ ਤਣਾਅ ਵਿਕਾਰ ਦਰ ਦੇ ਅਨੁਪਾਤੀ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਤਰਲ ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਕਿਸੇ ਵੀ ਬਿੰਦੂ ‘ਤੇ ਸ਼ੀਅਰ ਤਣਾਅ ਸ਼ੀਅਰ ਵਿਕਾਰ ਦੀ ਦਰ ਦਾ ਇੱਕ ਲੀਨੀਅਰ ਫੰਕਸ਼ਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਕੁਦਰਤ ਵਿੱਚ ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਤਰਲ ਨਿਊਟੋਨੀਅਨ ਤਰਲ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਸ਼ੁੱਧ ਤਰਲ ਪਦਾਰਥ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਪਾਣੀ ਅਤੇ ਅਲਕੋਹਲ, ਹਲਕਾ ਤੇਲ, ਘੱਟ ਅਣੂ ਮਿਸ਼ਰਣ ਹੱਲ ਅਤੇ ਘੱਟ-ਗਤੀ ਵਾਲੀਆਂ ਗੈਸਾਂ ਨਿਊਟੋਨੀਅਨ ਤਰਲ ਹਨ।

ਗੈਰ-ਨਿਊਟੋਨੀਅਨ ਤਰਲ ਉਸ ਤਰਲ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ ਜੋ ਲੇਸ ਦੇ ਨਿਊਟਨ ਦੇ ਪ੍ਰਯੋਗਾਤਮਕ ਨਿਯਮ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਨਹੀਂ ਕਰਦਾ, ਯਾਨੀ ਸ਼ੀਅਰ ਤਣਾਅ ਅਤੇ ਸ਼ੀਅਰ ਸਟ੍ਰੇਨ ਦਰ ਵਿਚਕਾਰ ਸਬੰਧ ਰੇਖਿਕ ਨਹੀਂ ਹੈ। ਗੈਰ-ਨਿਊਟੋਨੀਅਨ ਤਰਲ ਪਦਾਰਥ ਜੀਵਨ, ਉਤਪਾਦਨ ਅਤੇ ਕੁਦਰਤ ਵਿੱਚ ਵਿਆਪਕ ਤੌਰ ‘ਤੇ ਪਾਏ ਜਾਂਦੇ ਹਨ। ਪੋਲੀਮਰਾਂ ਦੇ ਕੇਂਦਰਿਤ ਹੱਲ ਅਤੇ ਪੋਲੀਮਰਾਂ ਦੇ ਮੁਅੱਤਲ ਆਮ ਤੌਰ ‘ਤੇ ਗੈਰ-ਨਿਊਟੋਨੀਅਨ ਤਰਲ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਜੈਵਿਕ ਤਰਲ ਪਦਾਰਥਾਂ ਨੂੰ ਹੁਣ ਗੈਰ-ਨਿਊਟੋਨੀਅਨ ਤਰਲ ਵਜੋਂ ਪਰਿਭਾਸ਼ਿਤ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ। ਗੈਰ-ਨਿਊਟੋਨੀਅਨ ਤਰਲ ਪਦਾਰਥਾਂ ਵਿੱਚ ਖੂਨ, ਲਿੰਫ, ਅਤੇ ਸਿਸਟਿਕ ਤਰਲ ਪਦਾਰਥਾਂ ਦੇ ਨਾਲ-ਨਾਲ “ਅਰਧ-ਤਰਲ” ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਸਾਇਟੋਪਲਾਜ਼ਮ ਸ਼ਾਮਲ ਹੁੰਦੇ ਹਨ।

ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਡ ਸਲਰੀ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਖਾਸ ਗੰਭੀਰਤਾ ਅਤੇ ਕਣਾਂ ਦੇ ਆਕਾਰ ਵਾਲੇ ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਦੀ ਇੱਕ ਕਿਸਮ ਦੀ ਬਣੀ ਹੋਈ ਹੈ, ਅਤੇ ਠੋਸ-ਤਰਲ ਪੜਾਅ ਵਿੱਚ ਮਿਲਾਈ ਅਤੇ ਖਿੰਡਾਈ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਬਣੀ ਸਲਰੀ ਇੱਕ ਗੈਰ-ਨਿਊਟੋਨੀਅਨ ਤਰਲ ਹੈ। ਲਿਥਿਅਮ ਬੈਟਰੀ slurry ਸਕਾਰਾਤਮਕ slurry ਅਤੇ ਨਕਾਰਾਤਮਕ slurry ਦੋ ਕਿਸਮ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, slurry ਸਿਸਟਮ (ਤੇਲ, ਪਾਣੀ) ਵੱਖ ਹੋਣ ਕਾਰਨ, ਇਸਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਤੀ ਵੱਖਰੀ ਹੋਵੇਗੀ. ਹਾਲਾਂਕਿ, ਹੇਠਾਂ ਦਿੱਤੇ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਸਲਰੀ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਨ ਲਈ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ:

1. ਸਲਰੀ ਦੀ ਲੇਸ

ਲੇਸਦਾਰਤਾ ਤਰਲ ਲੇਸ ਦਾ ਇੱਕ ਮਾਪ ਹੈ ਅਤੇ ਇਸਦੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਰਗੜ ਦੇ ਵਰਤਾਰੇ ‘ਤੇ ਤਰਲ ਬਲ ਦਾ ਪ੍ਰਗਟਾਵਾ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਤਰਲ ਵਹਿੰਦਾ ਹੈ, ਇਹ ਇਸਦੇ ਅਣੂਆਂ ਵਿਚਕਾਰ ਅੰਦਰੂਨੀ ਰਗੜ ਪੈਦਾ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨੂੰ ਤਰਲ ਦੀ ਲੇਸ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਲੇਸਦਾਰਤਾ ਨੂੰ ਲੇਸਦਾਰਤਾ ਦੁਆਰਾ ਦਰਸਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਤਰਲ ਗੁਣਾਂ ਨਾਲ ਸੰਬੰਧਿਤ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਕਾਰਕ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਣ ਲਈ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਲੇਸਦਾਰਤਾ ਨੂੰ ਗਤੀਸ਼ੀਲ ਲੇਸ ਅਤੇ ਕੰਡੀਸ਼ਨਲ ਲੇਸ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਗਿਆ ਹੈ।

ਲੇਸਦਾਰਤਾ ਨੂੰ ਸਮਾਨਾਂਤਰ ਪਲੇਟਾਂ ਦੀ ਇੱਕ ਜੋੜੀ, ਏ ਤਰਲ ਨਾਲ ਭਰਿਆ ਖੇਤਰ ਏ, ਡਾ ਅਪਾਰਟ ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਪਰਿਭਾਸ਼ਿਤ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ। ਹੁਣ ਇੱਕ ਵੇਗ ਪਰਿਵਰਤਨ DU ਪੈਦਾ ਕਰਨ ਲਈ ਉੱਪਰੀ ਪਲੇਟ ‘ਤੇ ਇੱਕ ਥਰਸਟ F ਲਗਾਓ। ਕਿਉਂਕਿ ਤਰਲ ਦੀ ਲੇਸ ਇਸ ਬਲ ਪਰਤ ਨੂੰ ਪਰਤ ਦੁਆਰਾ ਟ੍ਰਾਂਸਫਰ ਕਰਦੀ ਹੈ, ਤਰਲ ਦੀ ਹਰੇਕ ਪਰਤ ਵੀ ਉਸੇ ਅਨੁਸਾਰ ਚਲਦੀ ਹੈ, ਇੱਕ ਵੇਗ ਗਰੇਡੀਐਂਟ du/ Dr ਬਣਾਉਂਦੀ ਹੈ, ਜਿਸਨੂੰ ਸ਼ੀਅਰ ਰੇਟ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨੂੰ R’ ਦੁਆਰਾ ਦਰਸਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। F/A ਨੂੰ ਸ਼ੀਅਰ ਤਣਾਅ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜਿਸਨੂੰ τ ਵਜੋਂ ਦਰਸਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਸ਼ੀਅਰ ਰੇਟ ਅਤੇ ਸ਼ੀਅਰ ਤਣਾਅ ਵਿਚਕਾਰ ਸਬੰਧ ਇਸ ਤਰ੍ਹਾਂ ਹੈ:

(F/A) = eta (du/Dr)

ਨਿਊਟੋਨੀਅਨ ਤਰਲ ਨਿਊਟਨ ਦੇ ਫਾਰਮੂਲੇ ਦੇ ਅਨੁਕੂਲ ਹੈ, ਲੇਸ ਸਿਰਫ ਤਾਪਮਾਨ ਨਾਲ ਸੰਬੰਧਿਤ ਹੈ, ਸ਼ੀਅਰ ਦਰ ਨਾਲ ਨਹੀਂ, τ ਡੀ ਦੇ ਅਨੁਪਾਤੀ ਹੈ।

ਗੈਰ-ਨਿਊਟੋਨੀਅਨ ਤਰਲ ਨਿਊਟਨ ਦੇ ਫਾਰਮੂਲੇ τ/D=f(D) ਦੇ ਅਨੁਕੂਲ ਨਹੀਂ ਹਨ। ਦਿੱਤੇ ਗਏ τ/D ‘ਤੇ ਲੇਸਦਾਰਤਾ ηa ਹੈ, ਜਿਸ ਨੂੰ ਸਪੱਸ਼ਟ ਲੇਸਦਾਰਤਾ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਗੈਰ-ਨਿਊਟੋਨੀਅਨ ਤਰਲ ਪਦਾਰਥਾਂ ਦੀ ਲੇਸ ਨਾ ਸਿਰਫ਼ ਤਾਪਮਾਨ ‘ਤੇ ਨਿਰਭਰ ਕਰਦੀ ਹੈ, ਸਗੋਂ ਸ਼ੀਅਰ ਦੀ ਦਰ, ਸਮੇਂ, ਅਤੇ ਸ਼ੀਅਰ ਦੇ ਪਤਲੇ ਹੋਣ ਜਾਂ ਸ਼ੀਅਰ ਮੋਟਾਈ ‘ਤੇ ਵੀ ਨਿਰਭਰ ਕਰਦੀ ਹੈ।

2. ਸਲਰੀ ਗੁਣ

ਸਲਰੀ ਇੱਕ ਗੈਰ-ਨਿਊਟੋਨੀਅਨ ਤਰਲ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਇੱਕ ਠੋਸ-ਤਰਲ ਮਿਸ਼ਰਣ ਹੈ। ਅਗਲੀ ਕੋਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀਆਂ ਲੋੜਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਨ ਲਈ, ਸਲਰੀ ਵਿੱਚ ਹੇਠ ਲਿਖੀਆਂ ਤਿੰਨ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਹੋਣੀਆਂ ਚਾਹੀਦੀਆਂ ਹਨ:

① ਚੰਗੀ ਤਰਲਤਾ। ਤਰਲਤਾ ਨੂੰ ਸਲਰੀ ਨੂੰ ਅੰਦੋਲਨ ਕਰਕੇ ਅਤੇ ਇਸਨੂੰ ਕੁਦਰਤੀ ਤੌਰ ‘ਤੇ ਵਹਿਣ ਦੀ ਆਗਿਆ ਦੇ ਕੇ ਦੇਖਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਚੰਗੀ ਨਿਰੰਤਰਤਾ, ਨਿਰੰਤਰ ਬੰਦ ਅਤੇ ਬੰਦ ਦਾ ਅਰਥ ਹੈ ਚੰਗੀ ਤਰਲਤਾ। ਤਰਲਤਾ ਸਲਰੀ ਦੀ ਠੋਸ ਸਮੱਗਰੀ ਅਤੇ ਲੇਸ ਨਾਲ ਸਬੰਧਤ ਹੈ,

(2) ਪੱਧਰ ਕਰਨਾ। ਸਲਰੀ ਦੀ ਨਿਰਵਿਘਨਤਾ ਕੋਟਿੰਗ ਦੀ ਸਮਤਲਤਾ ਅਤੇ ਬਰਾਬਰਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦੀ ਹੈ।

③ ਰਿਓਲੋਜੀ। ਰਿਓਲੋਜੀ ਵਹਾਅ ਵਿੱਚ ਸਲਰੀ ਦੀਆਂ ਵਿਗਾੜ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਸ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਪੋਲ ਸ਼ੀਟ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ।

3. slurry ਫੈਲਾਅ ਬੁਨਿਆਦ

ਲਿਥੀਅਮ ਆਇਨ ਬੈਟਰੀ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਡ ਨਿਰਮਾਣ, ਚਿਪਕਣ ਵਾਲੇ, ਸੰਚਾਲਕ ਏਜੰਟ, ਕੈਥੋਡ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਰਚਨਾ ਦੁਆਰਾ ਕੈਥੋਡ ਪੇਸਟ; ਨਕਾਰਾਤਮਕ ਪੇਸਟ ਚਿਪਕਣ ਵਾਲਾ, ਗ੍ਰੇਫਾਈਟ ਪਾਊਡਰ ਅਤੇ ਇਸ ਤਰ੍ਹਾਂ ਦੇ ਹੋਰਾਂ ਨਾਲ ਬਣਿਆ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਸਕਾਰਾਤਮਕ ਅਤੇ ਨਕਾਰਾਤਮਕ ਸਲਰੀ ਦੀ ਤਿਆਰੀ ਵਿੱਚ ਤਕਨੀਕੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਦੀ ਇੱਕ ਲੜੀ ਸ਼ਾਮਲ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਤਰਲ ਅਤੇ ਤਰਲ, ਤਰਲ ਅਤੇ ਠੋਸ ਪਦਾਰਥਾਂ ਵਿਚਕਾਰ ਮਿਸ਼ਰਣ, ਘੁਲਣਾ ਅਤੇ ਫੈਲਾਉਣਾ, ਅਤੇ ਇਸ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਤਾਪਮਾਨ, ਲੇਸ ਅਤੇ ਵਾਤਾਵਰਣ ਵਿੱਚ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਦੇ ਨਾਲ ਹੈ। ਲਿਥਿਅਮ ਆਇਨ ਬੈਟਰੀ ਸਲਰੀ ਦੀ ਮਿਕਸਿੰਗ ਅਤੇ ਫੈਲਾਅ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਮੈਕਰੋ ਮਿਕਸਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਅਤੇ ਮਾਈਕ੍ਰੋ ਡਿਸਪਰਸ਼ਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਹਮੇਸ਼ਾ ਲਿਥੀਅਮ ਆਇਨ ਬੈਟਰੀ ਸਲਰੀ ਦੀ ਤਿਆਰੀ ਦੀ ਪੂਰੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਨਾਲ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। ਸਲਰੀ ਦੀ ਤਿਆਰੀ ਆਮ ਤੌਰ ‘ਤੇ ਹੇਠਲੇ ਪੜਾਵਾਂ ਵਿੱਚੋਂ ਲੰਘਦੀ ਹੈ:

① ਸੁੱਕਾ ਪਾਊਡਰ ਮਿਲਾਉਣਾ। ਕਣ ਬਿੰਦੀਆਂ, ਬਿੰਦੀਆਂ, ਪਲੇਨਾਂ ਅਤੇ ਰੇਖਾਵਾਂ ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਦੂਜੇ ਨਾਲ ਸੰਪਰਕ ਕਰਦੇ ਹਨ,

② ਅਰਧ-ਸੁੱਕੀ ਚਿੱਕੜ ਗੰਢਣ ਦਾ ਪੜਾਅ। ਇਸ ਪੜਾਅ ‘ਤੇ, ਸੁੱਕੇ ਪਾਊਡਰ ਨੂੰ ਬਰਾਬਰ ਮਿਲਾਉਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਬਾਈਂਡਰ ਤਰਲ ਜਾਂ ਘੋਲਨ ਵਾਲਾ ਜੋੜਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਕੱਚਾ ਮਾਲ ਗਿੱਲਾ ਅਤੇ ਚਿੱਕੜ ਵਾਲਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਮਿਕਸਰ ਦੀ ਜ਼ੋਰਦਾਰ ਹਿਲਾਉਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਮਕੈਨੀਕਲ ਬਲ ਦੇ ਸ਼ੀਅਰ ਅਤੇ ਰਗੜ ਦੇ ਅਧੀਨ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਕਣਾਂ ਵਿਚਕਾਰ ਅੰਦਰੂਨੀ ਰਗੜ ਹੋਵੇਗਾ। ਹਰੇਕ ਬਲ ਦੇ ਅਧੀਨ, ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਦੇ ਕਣ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਖਿੰਡੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ। ਇਸ ਪੜਾਅ ਦਾ ਤਿਆਰ ਸਲਰੀ ਦੇ ਆਕਾਰ ਅਤੇ ਲੇਸ ‘ਤੇ ਬਹੁਤ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪੈਂਦਾ ਹੈ।

③ ਪਤਲਾ ਅਤੇ ਫੈਲਾਅ ਪੜਾਅ. ਗੰਢਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਘੋਲਨ ਨੂੰ ਹੌਲੀ-ਹੌਲੀ ਜੋੜਿਆ ਗਿਆ ਤਾਂ ਕਿ ਸਲਰੀ ਲੇਸ ਅਤੇ ਠੋਸ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ। ਇਸ ਪੜਾਅ ‘ਤੇ, ਫੈਲਾਅ ਅਤੇ ਸਮੂਹ ਇਕੱਠੇ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਅੰਤ ਵਿੱਚ ਸਥਿਰਤਾ ਤੱਕ ਪਹੁੰਚਦੇ ਹਨ। ਇਸ ਪੜਾਅ ‘ਤੇ, ਸਮੱਗਰੀ ਦਾ ਫੈਲਾਅ ਮੁੱਖ ਤੌਰ ‘ਤੇ ਮਕੈਨੀਕਲ ਬਲ, ਪਾਊਡਰ ਅਤੇ ਤਰਲ ਵਿਚਕਾਰ ਰਗੜ-ਰਹਿਤ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ, ਹਾਈ-ਸਪੀਡ ਡਿਸਪਰਸ਼ਨ ਸ਼ੀਅਰ ਫੋਰਸ, ਅਤੇ ਸਲਰੀ ਅਤੇ ਕੰਟੇਨਰ ਦੀਵਾਰ ਵਿਚਕਾਰ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪਰਸਪਰ ਪ੍ਰਭਾਵ ਦੁਆਰਾ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।

ਤਸਵੀਰ

ਸਲਰੀ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਦਾ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ

ਬੈਟਰੀ ਉਤਪਾਦਨ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਬੈਟਰੀ ਦੀ ਇਕਸਾਰਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਇਹ ਇੱਕ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਸੂਚਕਾਂਕ ਹੈ ਕਿ ਸਲਰੀ ਵਿੱਚ ਚੰਗੀ ਸਥਿਰਤਾ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ। ਸੰਯੁਕਤ ਸਲਰੀ ਦੇ ਅੰਤ ਦੇ ਨਾਲ, ਮਿਕਸਿੰਗ ਬੰਦ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਸਲਰੀ ਬੰਦੋਬਸਤ, ਫਲੌਕਕੁਲੇਸ਼ਨ ਅਤੇ ਹੋਰ ਵਰਤਾਰੇ ਦਿਖਾਈ ਦੇਵੇਗੀ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਵੱਡੇ ਕਣ, ਜਿਸਦਾ ਬਾਅਦ ਦੀ ਪਰਤ ਅਤੇ ਹੋਰ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ‘ਤੇ ਵਧੇਰੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਹੋਵੇਗਾ। ਸਲਰੀ ਸਥਿਰਤਾ ਦੇ ਮੁੱਖ ਮਾਪਦੰਡ ਤਰਲਤਾ, ਲੇਸ, ਠੋਸ ਸਮੱਗਰੀ ਅਤੇ ਘਣਤਾ ਹਨ।

1. ਸਲਰੀ ਦੀ ਲੇਸ

ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਡ ਪੇਸਟ ਦੀ ਸਥਿਰ ਅਤੇ ਢੁਕਵੀਂ ਲੇਸ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਡ ਸ਼ੀਟ ਦੀ ਪਰਤ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਲਈ ਬਹੁਤ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ। ਲੇਸ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ ਜਾਂ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਹੈ, ਪੋਲਰ ਟੁਕੜੇ ਦੀ ਪਰਤ ਲਈ ਅਨੁਕੂਲ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਉੱਚ ਲੇਸਦਾਰਤਾ ਵਾਲੀ ਸਲਰੀ ਨੂੰ ਤੇਜ਼ ਕਰਨਾ ਆਸਾਨ ਨਹੀਂ ਹੈ ਅਤੇ ਫੈਲਾਉਣਾ ਬਿਹਤਰ ਹੋਵੇਗਾ, ਪਰ ਉੱਚ ਲੇਸਦਾਰਤਾ ਲੈਵਲਿੰਗ ਪ੍ਰਭਾਵ ਲਈ ਅਨੁਕੂਲ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਕੋਟਿੰਗ ਲਈ ਅਨੁਕੂਲ ਨਹੀਂ ਹੈ; ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਲੇਸ ਚੰਗੀ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਲੇਸ ਘੱਟ ਹੈ, ਹਾਲਾਂਕਿ ਸਲਰੀ ਦਾ ਵਹਾਅ ਚੰਗਾ ਹੈ, ਪਰ ਇਸ ਨੂੰ ਸੁਕਾਉਣਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੈ, ਕੋਟਿੰਗ ਦੀ ਸੁਕਾਉਣ ਦੀ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਨੂੰ ਘਟਾਓ, ਕੋਟਿੰਗ ਕਰੈਕਿੰਗ, ਸਲਰੀ ਕਣਾਂ ਦਾ ਇਕੱਠਾ ਹੋਣਾ, ਸਤਹ ਘਣਤਾ ਇਕਸਾਰਤਾ ਚੰਗੀ ਨਹੀਂ ਹੈ.

ਸਾਡੀ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਜੋ ਸਮੱਸਿਆ ਅਕਸਰ ਵਾਪਰਦੀ ਹੈ ਉਹ ਹੈ ਲੇਸ ਦੀ ਤਬਦੀਲੀ, ਅਤੇ ਇੱਥੇ “ਤਬਦੀਲੀ” ਨੂੰ ਤੁਰੰਤ ਤਬਦੀਲੀ ਅਤੇ ਸਥਿਰ ਤਬਦੀਲੀ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਅਸਥਾਈ ਪਰਿਵਰਤਨ ਲੇਸਦਾਰਤਾ ਜਾਂਚ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਭਾਰੀ ਤਬਦੀਲੀ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਥਿਰ ਤਬਦੀਲੀ ਸਮੇਂ ਦੀ ਇੱਕ ਮਿਆਦ ਦੇ ਬਾਅਦ ਲੇਸਦਾਰਤਾ ਵਿੱਚ ਤਬਦੀਲੀ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦੀ ਹੈ। ਲੇਸ ਉੱਚ ਤੋਂ ਨੀਵੀਂ, ਉੱਚ ਤੋਂ ਨੀਵੀਂ ਤੱਕ ਬਦਲਦੀ ਹੈ। ਆਮ ਤੌਰ ‘ਤੇ, slurry ਲੇਸ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਕ slurry ਨੂੰ ਮਿਲਾਉਣ ਦੀ ਗਤੀ, ਸਮਾਂ ਨਿਯੰਤਰਣ, ਸਮੱਗਰੀ ਕ੍ਰਮ, ਵਾਤਾਵਰਣ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਨਮੀ, ਆਦਿ ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਕਾਰਕ ਹਨ, ਜਦੋਂ ਅਸੀਂ ਲੇਸਦਾਰਤਾ ਤਬਦੀਲੀ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਦੇ ਹਾਂ ਤਾਂ ਇਸਦਾ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਅਤੇ ਹੱਲ ਕਿਵੇਂ ਕਰਨਾ ਹੈ? ਸਲਰੀ ਦੀ ਲੇਸ ਲਾਜ਼ਮੀ ਤੌਰ ‘ਤੇ ਬਾਈਂਡਰ ਦੁਆਰਾ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਕਲਪਨਾ ਕਰੋ ਕਿ ਬਾਈਂਡਰ PVDF/CMC/SBR (FIG. 2, 3) ਤੋਂ ਬਿਨਾਂ, ਜਾਂ ਜੇਕਰ ਬਾਈਂਡਰ ਲਾਈਵ ਮੈਟਰ ਨੂੰ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਨਹੀਂ ਜੋੜਦਾ, ਤਾਂ ਕੀ ਠੋਸ ਲਾਈਵ ਮੈਟਰ ਅਤੇ ਕੰਡਕਟਿਵ ਏਜੰਟ ਇਕਸਾਰ ਪਰਤ ਦੇ ਨਾਲ ਇੱਕ ਗੈਰ-ਨਿਊਟੋਨੀਅਨ ਤਰਲ ਬਣ ਜਾਵੇਗਾ? ਨਾ ਕਰੋ! ਇਸ ਲਈ, slurry ਲੇਸਦਾਰਤਾ ਤਬਦੀਲੀ ਦੇ ਕਾਰਨ ਦਾ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਅਤੇ ਹੱਲ ਕਰਨ ਲਈ, ਸਾਨੂੰ ਬਾਈਂਡਰ ਅਤੇ slurry ਫੈਲਾਅ ਡਿਗਰੀ ਦੇ ਸੁਭਾਅ ਤੋਂ ਸ਼ੁਰੂ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।

ਤਸਵੀਰ

ਅੰਜੀਰ. 2. ਪੀਵੀਡੀਐਫ ਦੀ ਅਣੂ ਬਣਤਰ

ਤਸਵੀਰ

ਚਿੱਤਰ 3. CMC ਦਾ ਅਣੂ ਫਾਰਮੂਲਾ

(1) ਲੇਸ ਵਧ ਜਾਂਦੀ ਹੈ

ਵੱਖ-ਵੱਖ ਸਲਰੀ ਪ੍ਰਣਾਲੀਆਂ ਵਿੱਚ ਵੱਖੋ-ਵੱਖਰੇ ਲੇਸਦਾਰਤਾ ਬਦਲਣ ਦੇ ਨਿਯਮ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। ਵਰਤਮਾਨ ਵਿੱਚ, ਮੁੱਖ ਧਾਰਾ ਦੀ ਸਲਰੀ ਸਿਸਟਮ ਸਕਾਰਾਤਮਕ ਸਲਰੀ PVDF/NMP ਤੇਲਯੁਕਤ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਨਕਾਰਾਤਮਕ ਸਲਰੀ ਗ੍ਰੇਫਾਈਟ /CMC/SBR ਜਲਮਈ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਹੈ।

① ਸਮੇਂ ਦੀ ਇੱਕ ਮਿਆਦ ਦੇ ਬਾਅਦ ਸਕਾਰਾਤਮਕ ਸਲਰੀ ਦੀ ਲੇਸ ਵਧ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਇੱਕ ਕਾਰਨ (ਥੋੜ੍ਹੇ ਸਮੇਂ ਦੀ ਪਲੇਸਮੈਂਟ) ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਸਲਰੀ ਮਿਕਸਿੰਗ ਦੀ ਗਤੀ ਬਹੁਤ ਤੇਜ਼ ਹੈ, ਬਾਈਂਡਰ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਭੰਗ ਨਹੀਂ ਹੋਇਆ ਹੈ, ਅਤੇ ਪੀਵੀਡੀਐਫ ਪਾਊਡਰ ਇੱਕ ਸਮੇਂ ਦੇ ਬਾਅਦ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਭੰਗ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਲੇਸ ਵਧ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਆਮ ਤੌਰ ‘ਤੇ, PVDF ਨੂੰ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਘੁਲਣ ਲਈ ਘੱਟੋ-ਘੱਟ 3 ਘੰਟਿਆਂ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਭਾਵੇਂ ਕਿੰਨੀ ਵੀ ਤੇਜ਼ ਹਿਲਾਉਣ ਵਾਲੀ ਗਤੀ ਇਸ ਪ੍ਰਭਾਵੀ ਕਾਰਕ ਨੂੰ ਨਹੀਂ ਬਦਲ ਸਕਦੀ, ਅਖੌਤੀ “ਜਲਦੀ ਬਰਬਾਦੀ ਕਰਦੀ ਹੈ”। ਦੂਜਾ ਕਾਰਨ (ਲੰਬਾ ਸਮਾਂ) ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਸਲਰੀ ਖੜ੍ਹੇ ਹੋਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ, ਕੋਲਾਇਡ ਸੋਲ ਅਵਸਥਾ ਤੋਂ ਜੈੱਲ ਅਵਸਥਾ ਵਿੱਚ ਬਦਲ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਸਮੇਂ, ਜੇ ਇਸਨੂੰ ਹੌਲੀ ਰਫਤਾਰ ਨਾਲ ਸਮਰੂਪ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਸਦੀ ਲੇਸ ਨੂੰ ਬਹਾਲ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ. ਤੀਜਾ ਕਾਰਨ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਕੋਲਾਇਡ ਅਤੇ ਜੀਵਿਤ ਪਦਾਰਥ ਅਤੇ ਸੰਚਾਲਕ ਏਜੰਟ ਕਣਾਂ ਵਿਚਕਾਰ ਇੱਕ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਬਣਤਰ ਬਣ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਇਹ ਅਵਸਥਾ ਅਟੱਲ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਲਰੀ ਲੇਸ ਨੂੰ ਵਧਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਬਹਾਲ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।

The viscosity of the negative slurry increases. The viscosity of the negative slurry is mainly caused by the destruction of the molecular structure of the binder, and the viscosity of the slurry is increased after the oxidation of the molecular chain fracture. If the material is excessively dispersed, the particle size will be greatly reduced, and the viscosity of the slurry will also be increased.

(2) ਲੇਸ ਘੱਟ ਜਾਂਦੀ ਹੈ

① ਸਕਾਰਾਤਮਕ ਸਲਰੀ ਦੀ ਲੇਸ ਘੱਟ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਕਾਰਨਾਂ ਵਿੱਚੋਂ ਇੱਕ, ਚਿਪਕਣ ਵਾਲਾ ਕੋਲਾਇਡ ਅੱਖਰ ਵਿੱਚ ਬਦਲਦਾ ਹੈ। ਤਬਦੀਲੀ ਦੇ ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਕਾਰਨ ਹਨ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਸਲਰੀ ਟ੍ਰਾਂਸਫਰ ਦੌਰਾਨ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਸ਼ੀਅਰ ਫੋਰਸ, ਬਾਈਂਡਰ ਦੁਆਰਾ ਪਾਣੀ ਦੇ ਸੋਖਣ ਦੀ ਗੁਣਾਤਮਕ ਤਬਦੀਲੀ, ਸੰਰਚਨਾਤਮਕ ਤਬਦੀਲੀ ਅਤੇ ਮਿਸ਼ਰਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਆਪਣੇ ਆਪ ਵਿੱਚ ਗਿਰਾਵਟ। ਦੂਜਾ ਕਾਰਨ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਅਸਮਾਨ ਹਿਲਾਉਣਾ ਅਤੇ ਫੈਲਾਅ ਸਲਰੀ ਵਿੱਚ ਠੋਸ ਪਦਾਰਥਾਂ ਦੇ ਵੱਡੇ ਖੇਤਰ ਦੇ ਨਿਪਟਾਰੇ ਵੱਲ ਅਗਵਾਈ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਤੀਸਰਾ ਕਾਰਨ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਹਿਲਾਉਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ, ਚਿਪਕਣ ਵਾਲੇ ਨੂੰ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਸ਼ੀਅਰ ਬਲ ਅਤੇ ਸਾਜ਼-ਸਾਮਾਨ ਅਤੇ ਜੀਵਿਤ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਰਗੜ ਦੇ ਅਧੀਨ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ ‘ਤੇ ਗੁਣਾਂ ਵਿੱਚ ਬਦਲਾਅ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਲੇਸ ਵਿੱਚ ਕਮੀ ਆਉਂਦੀ ਹੈ।

ਨਕਾਰਾਤਮਕ ਸਲਰੀ ਦੀ ਲੇਸ ਘੱਟ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਇੱਕ ਕਾਰਨ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਸੀਐਮਸੀ ਵਿੱਚ ਅਸ਼ੁੱਧੀਆਂ ਮਿਲੀਆਂ ਹੋਈਆਂ ਹਨ। CMC ਵਿੱਚ ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਅਸ਼ੁੱਧੀਆਂ ਅਘੁਲਣਸ਼ੀਲ ਪੌਲੀਮਰ ਰਾਲ ਹਨ। ਜਦੋਂ CMC ਨੂੰ ਕੈਲਸ਼ੀਅਮ ਅਤੇ ਮੈਗਨੀਸ਼ੀਅਮ ਨਾਲ ਮਿਲਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਸਦੀ ਲੇਸ ਘੱਟ ਜਾਵੇਗੀ। ਦੂਜਾ ਕਾਰਨ ਸੋਡੀਅਮ ਹਾਈਡ੍ਰੋਕਸਾਈਮਾਈਥਾਈਲ ਸੈਲੂਲੋਜ਼ ਹੈ, ਜੋ ਮੁੱਖ ਤੌਰ ‘ਤੇ C/O ਦਾ ਸੁਮੇਲ ਹੈ। ਬਾਂਡ ਦੀ ਤਾਕਤ ਬਹੁਤ ਕਮਜ਼ੋਰ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਸ਼ੀਅਰ ਫੋਰਸ ਦੁਆਰਾ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਨਸ਼ਟ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਹਿਲਾਉਣ ਦੀ ਗਤੀ ਬਹੁਤ ਤੇਜ਼ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਜਾਂ ਹਿਲਾਉਣ ਦਾ ਸਮਾਂ ਬਹੁਤ ਲੰਬਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਸੀਐਮਸੀ ਦੀ ਬਣਤਰ ਨਸ਼ਟ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਸੀਐਮਸੀ ਨਕਾਰਾਤਮਕ ਸਲਰੀ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਸੰਘਣਾ ਅਤੇ ਸਥਿਰ ਕਰਨ ਵਾਲੀ ਭੂਮਿਕਾ ਨਿਭਾਉਂਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਦੇ ਫੈਲਾਅ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਭੂਮਿਕਾ ਨਿਭਾਉਂਦੀ ਹੈ। ਇੱਕ ਵਾਰ ਜਦੋਂ ਇਸਦਾ ਢਾਂਚਾ ਨਸ਼ਟ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਲਾਜ਼ਮੀ ਤੌਰ ‘ਤੇ ਸਲਰੀ ਸੈਟਲਮੈਂਟ ਅਤੇ ਲੇਸ ਵਿੱਚ ਕਮੀ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣੇਗਾ। ਤੀਜਾ ਕਾਰਨ SBR ਬਾਈਂਡਰ ਦੀ ਤਬਾਹੀ ਹੈ। ਅਸਲ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ, CMC ਅਤੇ SBR ਨੂੰ ਆਮ ਤੌਰ ‘ਤੇ ਇਕੱਠੇ ਕੰਮ ਕਰਨ ਲਈ ਚੁਣਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਉਹਨਾਂ ਦੀਆਂ ਭੂਮਿਕਾਵਾਂ ਵੱਖਰੀਆਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ। SBR ਮੁੱਖ ਤੌਰ ‘ਤੇ ਬਾਈਂਡਰ ਦੀ ਭੂਮਿਕਾ ਨਿਭਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਪਰ ਇਹ ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਦੀ ਹਿਲਜੁਲ ਦੇ ਅਧੀਨ ਡੀਮੁਲਸੀਫੀਕੇਸ਼ਨ ਲਈ ਸੰਭਾਵਿਤ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਬਾਂਡ ਫੇਲ੍ਹ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਸਲਰੀ ਦੀ ਲੇਸ ਵਿੱਚ ਕਮੀ ਆਉਂਦੀ ਹੈ।

(3) ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਹਾਲਾਤ (ਜੈਲੀ-ਆਕਾਰ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਉੱਚਾ ਅਤੇ ਨੀਵਾਂ)

ਸਕਾਰਾਤਮਕ ਪੇਸਟ ਤਿਆਰ ਕਰਨ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ, ਪੇਸਟ ਕਈ ਵਾਰ ਜੈਲੀ ਵਿੱਚ ਬਦਲ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਇਸਦੇ ਦੋ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਹਨ: ਪਹਿਲਾ, ਪਾਣੀ। ਇਹ ਧਿਆਨ ਵਿੱਚ ਰੱਖਦੇ ਹੋਏ ਕਿ ਜੀਵਿਤ ਪਦਾਰਥਾਂ ਦੀ ਨਮੀ ਸੋਖਣ ਅਤੇ ਮਿਸ਼ਰਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਨਮੀ ਨਿਯੰਤਰਣ ਚੰਗੀ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਦੀ ਨਮੀ ਜਜ਼ਬ ਕਰਨ ਜਾਂ ਮਿਸ਼ਰਣ ਵਾਲੇ ਵਾਤਾਵਰਣ ਦੀ ਨਮੀ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਪੀਵੀਡੀਐਫ ਦੁਆਰਾ ਪਾਣੀ ਨੂੰ ਜੈਲੀ ਵਿੱਚ ਜਜ਼ਬ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਦੂਜਾ, ਸਲਰੀ ਜਾਂ ਸਮੱਗਰੀ ਦਾ pH ਮੁੱਲ। pH ਮੁੱਲ ਜਿੰਨਾ ਉੱਚਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਨਮੀ ਦਾ ਨਿਯੰਤਰਣ ਵਧੇਰੇ ਸਖਤ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਖਾਸ ਤੌਰ ‘ਤੇ NCA ਅਤੇ NCM811 ਵਰਗੀਆਂ ਉੱਚ ਨਿੱਕਲ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਦਾ ਮਿਸ਼ਰਣ।

ਸਲਰੀ ਦੀ ਲੇਸਦਾਰਤਾ ਵਿੱਚ ਉਤਰਾਅ-ਚੜ੍ਹਾਅ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਇੱਕ ਕਾਰਨ ਇਹ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ ਕਿ ਸਲਰੀ ਟੈਸਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਸਥਿਰ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਲਰੀ ਦੀ ਲੇਸਦਾਰਤਾ ਤਾਪਮਾਨ ਦੁਆਰਾ ਬਹੁਤ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਖਾਸ ਤੌਰ ‘ਤੇ ਤੇਜ਼ ਰਫਤਾਰ ਨਾਲ ਖਿੰਡੇ ਜਾਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਸਲਰੀ ਦੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਤਾਪਮਾਨ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਖਾਸ ਤਾਪਮਾਨ ਗਰੇਡਿਐਂਟ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਨਮੂਨਿਆਂ ਦੀ ਲੇਸਦਾਰਤਾ ਇੱਕੋ ਜਿਹੀ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਦੂਸਰਾ ਕਾਰਨ ਸਲਰੀ ਦਾ ਮਾੜਾ ਫੈਲਾਅ, ਲਾਈਵ ਸਮੱਗਰੀ, ਬਾਈਂਡਰ, ਕੰਡਕਟਿਵ ਏਜੰਟ ਚੰਗਾ ਫੈਲਾਅ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਸਲਰੀ ਚੰਗੀ ਤਰਲਤਾ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਕੁਦਰਤੀ ਸਲਰੀ ਦੀ ਲੇਸ ਉੱਚ ਜਾਂ ਘੱਟ ਹੈ।

2. ਸਲਰੀ ਦਾ ਆਕਾਰ

ਸਲਰੀ ਨੂੰ ਜੋੜਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਇਸਦੇ ਕਣ ਦੇ ਆਕਾਰ ਨੂੰ ਮਾਪਣ ਲਈ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਕਣ ਦੇ ਆਕਾਰ ਨੂੰ ਮਾਪਣ ਦਾ ਤਰੀਕਾ ਆਮ ਤੌਰ ‘ਤੇ ਸਕ੍ਰੈਪਰ ਢੰਗ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਕਣ ਦਾ ਆਕਾਰ ਸਲਰੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਣ ਲਈ ਇੱਕ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਮਾਪਦੰਡ ਹੈ। ਕਣ ਦੇ ਆਕਾਰ ਦਾ ਕੋਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ, ਰੋਲਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਅਤੇ ਬੈਟਰੀ ਦੀ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ ‘ਤੇ ਮਹੱਤਵਪੂਰਣ ਪ੍ਰਭਾਵ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਸਿਧਾਂਤਕ ਤੌਰ ‘ਤੇ, ਸਲਰੀ ਦਾ ਆਕਾਰ ਜਿੰਨਾ ਛੋਟਾ ਹੋਵੇਗਾ, ਉੱਨਾ ਹੀ ਵਧੀਆ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਕਣ ਦਾ ਆਕਾਰ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਸਲਰੀ ਦੀ ਸਥਿਰਤਾ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਹੋਵੇਗੀ, ਤਲਛਟ, ਸਲਰੀ ਦੀ ਇਕਸਾਰਤਾ ਮਾੜੀ ਹੈ। ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਕੋਟਿੰਗ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ, ਬਲਾਕਿੰਗ ਸਮੱਗਰੀ ਹੋਵੇਗੀ, ਪਿਟਿੰਗ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਖੰਭੇ ਸੁੱਕ ਜਾਣਗੇ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਖੰਭੇ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੀਆਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਹਨ। ਹੇਠਲੀ ਰੋਲਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ, ਖਰਾਬ ਕੋਟਿੰਗ ਖੇਤਰ ਵਿੱਚ ਅਸਮਾਨ ਤਣਾਅ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਖੰਭੇ ਟੁੱਟਣ ਅਤੇ ਸਥਾਨਕ ਮਾਈਕ੍ਰੋ-ਕਰੈਕਾਂ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਨਾ ਆਸਾਨ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਬੈਟਰੀ ਦੀ ਸਾਈਕਲਿੰਗ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ, ਅਨੁਪਾਤ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਅਤੇ ਸੁਰੱਖਿਆ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਨੂੰ ਬਹੁਤ ਨੁਕਸਾਨ ਹੋਵੇਗਾ।

ਸਕਾਰਾਤਮਕ ਅਤੇ ਨਕਾਰਾਤਮਕ ਕਿਰਿਆਸ਼ੀਲ ਪਦਾਰਥ, ਚਿਪਕਣ ਵਾਲੇ, ਸੰਚਾਲਕ ਏਜੰਟ ਅਤੇ ਹੋਰ ਮੁੱਖ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਦੇ ਵੱਖ ਵੱਖ ਕਣਾਂ ਦੇ ਆਕਾਰ ਅਤੇ ਘਣਤਾ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। ਹਿਲਾਉਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ, ਮਿਸ਼ਰਣ, ਬਾਹਰ ਕੱਢਣਾ, ਰਗੜਨਾ, ਇਕੱਠਾ ਕਰਨਾ ਅਤੇ ਹੋਰ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਸੰਪਰਕ ਮੋਡ ਹੋਣਗੇ। ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਦੇ ਹੌਲੀ-ਹੌਲੀ ਮਿਲਾਏ ਜਾਣ, ਘੋਲਨ ਵਾਲੇ ਦੁਆਰਾ ਗਿੱਲੇ ਹੋਣ, ਵੱਡੀ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਟੁੱਟਣ ਅਤੇ ਹੌਲੀ ਹੌਲੀ ਸਥਿਰਤਾ ਵੱਲ ਝੁਕੇ ਜਾਣ ਦੇ ਪੜਾਵਾਂ ਵਿੱਚ, ਅਸਮਾਨ ਸਮੱਗਰੀ ਦਾ ਮਿਸ਼ਰਣ, ਖਰਾਬ ਚਿਪਕਣ ਵਾਲਾ ਭੰਗ, ਬਰੀਕ ਕਣਾਂ ਦਾ ਗੰਭੀਰ ਸੰਗ੍ਰਹਿ, ਚਿਪਕਣ ਵਾਲੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਵਿੱਚ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਅਤੇ ਹੋਰ ਸਥਿਤੀਆਂ ਹੋਣਗੀਆਂ। ਵੱਡੇ ਕਣਾਂ ਦੀ ਪੈਦਾਵਾਰ ਵੱਲ ਅਗਵਾਈ ਕਰਦਾ ਹੈ।

ਇੱਕ ਵਾਰ ਜਦੋਂ ਅਸੀਂ ਸਮਝ ਜਾਂਦੇ ਹਾਂ ਕਿ ਕਣਾਂ ਦੇ ਪ੍ਰਗਟ ਹੋਣ ਦਾ ਕਾਰਨ ਕੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਸਾਨੂੰ ਇਹਨਾਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਨੂੰ ਢੁਕਵੀਆਂ ਦਵਾਈਆਂ ਨਾਲ ਹੱਲ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੈ। ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਸੁੱਕੇ ਪਾਊਡਰ ਦੇ ਮਿਸ਼ਰਣ ਲਈ, ਮੈਂ ਨਿੱਜੀ ਤੌਰ ‘ਤੇ ਸੋਚਦਾ ਹਾਂ ਕਿ ਮਿਕਸਰ ਦੀ ਗਤੀ ਦਾ ਸੁੱਕੇ ਪਾਊਡਰ ਦੇ ਮਿਸ਼ਰਣ ਦੀ ਡਿਗਰੀ ‘ਤੇ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਪ੍ਰਭਾਵ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਪਰ ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਸੁੱਕੇ ਪਾਊਡਰ ਦੇ ਮਿਸ਼ਰਣ ਦੀ ਇਕਸਾਰਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਕਾਫ਼ੀ ਸਮਾਂ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ. ਹੁਣ ਕੁਝ ਨਿਰਮਾਤਾ ਪਾਊਡਰਰੀ ਚਿਪਕਣ ਵਾਲੀ ਚੋਣ ਕਰਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਕੁਝ ਤਰਲ ਘੋਲ ਚੰਗੇ ਚਿਪਕਣ ਵਾਲੇ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਦੇ ਹਨ, ਦੋ ਵੱਖੋ-ਵੱਖਰੇ ਚਿਪਕਣ ਵਾਲੇ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਨੂੰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਦੇ ਹਨ, ਪਾਊਡਰਰੀ ਚਿਪਕਣ ਵਾਲੇ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਨੂੰ ਘੁਲਣ ਲਈ ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਨਹੀਂ ਤਾਂ ਦੇਰ ਨਾਲ ਸੋਜ, ਰੀਬਾਉਂਡ, ਲੇਸਦਾਰਤਾ ਤਬਦੀਲੀ, ਆਦਿ ਦਿਖਾਈ ਦੇਵੇਗੀ। ਬਰੀਕ ਕਣਾਂ ਵਿਚਕਾਰ ਇਕੱਠਾ ਹੋਣਾ ਅਟੱਲ ਹੈ, ਪਰ ਸਾਨੂੰ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਕਿ ਸਮਗਰੀ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਕਾਫ਼ੀ ਰਗੜ ਹੋਵੇ ਤਾਂ ਜੋ ਸਮਗਰੀ ਦੇ ਕਣਾਂ ਨੂੰ ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ, ਕੁਚਲਣ, ਮਿਸ਼ਰਣ ਲਈ ਅਨੁਕੂਲ ਦਿਖਾਈ ਦੇਣ ਦੇ ਯੋਗ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ। ਇਸ ਲਈ ਸਾਨੂੰ ਸਲਰੀ ਦੇ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਪੜਾਵਾਂ ਵਿੱਚ ਠੋਸ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਠੋਸ ਸਮੱਗਰੀ ਕਣਾਂ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਰਗੜ ਦੇ ਫੈਲਾਅ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰੇਗੀ।

3. ਸਲਰੀ ਦੀ ਠੋਸ ਸਮੱਗਰੀ

ਸਲਰੀ ਦੀ ਠੋਸ ਸਮੱਗਰੀ ਸਲਰੀ ਦੀ ਸਥਿਰਤਾ ਨਾਲ ਨੇੜਿਓਂ ਜੁੜੀ ਹੋਈ ਹੈ, ਉਹੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਅਤੇ ਫਾਰਮੂਲਾ, ਸਲਰੀ ਦੀ ਠੋਸ ਸਮੱਗਰੀ ਜਿੰਨੀ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੋਵੇਗੀ, ਲੇਸਦਾਰਤਾ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੋਵੇਗੀ, ਅਤੇ ਇਸਦੇ ਉਲਟ। ਇੱਕ ਖਾਸ ਰੇਂਜ ਵਿੱਚ, ਲੇਸ ਜਿੰਨੀ ਉੱਚੀ ਹੋਵੇਗੀ, ਸਲਰੀ ਦੀ ਸਥਿਰਤਾ ਉਨੀ ਹੀ ਉੱਚੀ ਹੋਵੇਗੀ। ਜਦੋਂ ਅਸੀਂ ਬੈਟਰੀ ਨੂੰ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰਦੇ ਹਾਂ, ਅਸੀਂ ਆਮ ਤੌਰ ‘ਤੇ ਬੈਟਰੀ ਦੀ ਸਮਰੱਥਾ ਤੋਂ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਡ ਸ਼ੀਟ ਦੇ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਤੱਕ ਕੋਰ-ਕੋਰ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਦਾ ਅੰਦਾਜ਼ਾ ਲਗਾਉਂਦੇ ਹਾਂ, ਇਸਲਈ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਡ ਸ਼ੀਟ ਦਾ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਸਿਰਫ ਸਤਹ ਦੀ ਘਣਤਾ, ਲਾਈਵ ਪਦਾਰਥ ਦੀ ਘਣਤਾ, ਮੋਟਾਈ ਨਾਲ ਸੰਬੰਧਿਤ ਹੈ। ਅਤੇ ਹੋਰ ਮਾਪਦੰਡ। ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਡ ਸ਼ੀਟ ਦੇ ਮਾਪਦੰਡ ਕੋਟਰ ਅਤੇ ਰੋਲਰ ਪ੍ਰੈਸ ਦੁਆਰਾ ਐਡਜਸਟ ਕੀਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਸਲਰੀ ਦੀ ਠੋਸ ਸਮੱਗਰੀ ਦਾ ਇਸ ‘ਤੇ ਕੋਈ ਸਿੱਧਾ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ, ਕੀ ਸਲਰੀ ਦੀ ਠੋਸ ਸਮੱਗਰੀ ਦਾ ਪੱਧਰ ਘੱਟ ਹੈ?

(1) ਠੋਸ ਸਮੱਗਰੀ ਦਾ ਹਲਚਲ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਅਤੇ ਪਰਤ ਦੀ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਨੂੰ ਸੁਧਾਰਨ ‘ਤੇ ਕੁਝ ਪ੍ਰਭਾਵ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਠੋਸ ਸਮੱਗਰੀ ਜਿੰਨੀ ਉੱਚੀ ਹੋਵੇਗੀ, ਖੰਡਾ ਕਰਨ ਦਾ ਸਮਾਂ ਓਨਾ ਹੀ ਛੋਟਾ, ਘੱਟ ਘੋਲਨ ਵਾਲਾ ਖਪਤ, ਕੋਟਿੰਗ ਨੂੰ ਸੁਕਾਉਣ ਦੀ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੋਵੇਗੀ, ਸਮੇਂ ਦੀ ਬਚਤ ਹੋਵੇਗੀ।

(2) ਠੋਸ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀਆਂ ਸਾਜ਼-ਸਾਮਾਨ ਲਈ ਕੁਝ ਲੋੜਾਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ। ਉੱਚ ਠੋਸ ਸਮੱਗਰੀ ਵਾਲੀ ਸਲਰੀ ਨਾਲ ਸਾਜ਼ੋ-ਸਾਮਾਨ ਨੂੰ ਵਧੇਰੇ ਨੁਕਸਾਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਕਿਉਂਕਿ ਠੋਸ ਸਮੱਗਰੀ ਜਿੰਨੀ ਉੱਚੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਸਾਜ਼-ਸਾਮਾਨ ਦੇ ਪਹਿਨਣ ਵਿੱਚ ਜ਼ਿਆਦਾ ਗੰਭੀਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।

(3) ਉੱਚ ਠੋਸ ਸਮੱਗਰੀ ਵਾਲੀ ਸਲਰੀ ਵਧੇਰੇ ਸਥਿਰ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਕੁਝ ਸਲਰੀ ਦੇ ਸਥਿਰਤਾ ਟੈਸਟ ਦੇ ਨਤੀਜੇ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਹੇਠਾਂ ਦਿੱਤੇ ਚਿੱਤਰ ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ) ਦਰਸਾਉਂਦੇ ਹਨ ਕਿ ਰਵਾਇਤੀ ਹਲਚਲ ਵਿੱਚ 1.05 ਦਾ TSI (ਅਸਥਿਰਤਾ ਸੂਚਕਾਂਕ) ਉੱਚ-ਲੇਸਦਾਰਤਾ ਹਿਲਾਉਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ 0.75 ਨਾਲੋਂ ਵੱਧ ਹੈ, ਇਸਲਈ ਉੱਚ-ਲੇਸਦਾਰਤਾ ਦੁਆਰਾ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕੀਤੀ ਸਲਰੀ ਸਥਿਰਤਾ ਹਿਲਾਉਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਰਵਾਇਤੀ ਹਿਲਾਉਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੁਆਰਾ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕੀਤੀ ਗਈ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨਾਲੋਂ ਬਿਹਤਰ ਹੈ। ਪਰ ਉੱਚ ਠੋਸ ਸਮੱਗਰੀ ਵਾਲੀ ਸਲਰੀ ਇਸਦੀ ਤਰਲਤਾ ਨੂੰ ਵੀ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰੇਗੀ, ਜੋ ਕਿ ਕੋਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਉਪਕਰਣਾਂ ਅਤੇ ਤਕਨੀਸ਼ੀਅਨਾਂ ਲਈ ਬਹੁਤ ਚੁਣੌਤੀਪੂਰਨ ਹੈ।

ਤਸਵੀਰ

(4) ਉੱਚ ਠੋਸ ਸਮੱਗਰੀ ਵਾਲੀ ਸਲਰੀ ਕੋਟਿੰਗਾਂ ਵਿਚਕਾਰ ਮੋਟਾਈ ਨੂੰ ਘਟਾ ਸਕਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਬੈਟਰੀ ਦੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਵਿਰੋਧ ਨੂੰ ਘਟਾ ਸਕਦੀ ਹੈ।

4. ਮਿੱਝ ਦੀ ਘਣਤਾ

ਆਕਾਰ ਦੀ ਇਕਸਾਰਤਾ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਣ ਲਈ ਆਕਾਰ ਦੀ ਘਣਤਾ ਇੱਕ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਮਾਪਦੰਡ ਹੈ। ਆਕਾਰ ਦੇ ਫੈਲਾਅ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨੂੰ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਅਹੁਦਿਆਂ ‘ਤੇ ਆਕਾਰ ਦੀ ਘਣਤਾ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰਕੇ ਪ੍ਰਮਾਣਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਵਿੱਚ ਦੁਹਰਾਇਆ ਨਹੀਂ ਜਾਵੇਗਾ, ਉਪਰੋਕਤ ਸੰਖੇਪ ਦੁਆਰਾ, ਮੈਂ ਵਿਸ਼ਵਾਸ ਕਰਦਾ ਹਾਂ ਕਿ ਅਸੀਂ ਇੱਕ ਵਧੀਆ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਡ ਪੇਸਟ ਤਿਆਰ ਕਰਦੇ ਹਾਂ.