लिथियम आयन बॅटरीचे उत्पादन आणि निर्मिती ही एका तांत्रिक पायरीने जवळून जोडलेली प्रक्रिया आहे. संपूर्णपणे, लिथियम बॅटरीच्या उत्पादनामध्ये इलेक्ट्रोड उत्पादन प्रक्रिया, बॅटरी असेंबली प्रक्रिया आणि अंतिम द्रव इंजेक्शन, प्रीचार्ज, निर्मिती आणि वृद्धत्व प्रक्रिया समाविष्ट असते. प्रक्रियेच्या या तीन टप्प्यांमध्ये, प्रत्येक प्रक्रिया अनेक प्रमुख प्रक्रियांमध्ये विभागली जाऊ शकते, प्रत्येक चरणाचा बॅटरीच्या अंतिम कार्यक्षमतेवर मोठा प्रभाव पडेल.

प्रक्रियेच्या टप्प्यात, ते पाच प्रक्रियांमध्ये विभागले जाऊ शकते: पेस्ट तयार करणे, पेस्ट कोटिंग, रोलर दाबणे, कटिंग आणि कोरडे करणे. बॅटरी असेंबली प्रक्रियेत, आणि वेगवेगळ्या बॅटरी वैशिष्ट्यांनुसार आणि मॉडेल्सनुसार, वळण, शेल, वेल्डिंग आणि इतर प्रक्रियांमध्ये विभागले गेले. द्रव इंजेक्शनच्या अंतिम टप्प्यात, द्रव इंजेक्शन, एक्झॉस्ट, सीलिंग, प्रीफिलिंग, निर्मिती, वृद्धत्व आणि इतर प्रक्रियांचा समावेश आहे. इलेक्ट्रोड उत्पादन प्रक्रिया ही संपूर्ण लिथियम बॅटरी उत्पादनाची मुख्य सामग्री आहे, जी बॅटरीच्या इलेक्ट्रोकेमिकल कार्यक्षमतेशी संबंधित आहे आणि स्लरीची गुणवत्ता विशेषतः महत्वाची आहे.

एक, स्लरीचा मूळ सिद्धांत

लिथियम आयन बॅटरी इलेक्ट्रोड स्लरी हा एक प्रकारचा द्रव आहे, सामान्यत: न्यूटोनियन द्रवपदार्थ आणि नॉन-न्यूटोनियन द्रवपदार्थात विभागला जाऊ शकतो. त्यांपैकी, नॉन-न्यूटोनियन द्रवपदार्थाची विभागणी केली जाऊ शकते dilatancy प्लास्टिक द्रवपदार्थ, वेळ अवलंबून नॉन-न्यूटोनियन द्रवपदार्थ, स्यूडोप्लास्टिक द्रवपदार्थ आणि bingham प्लास्टिक द्रवपदार्थ. न्यूटोनियन द्रव हा कमी स्निग्धता असलेला द्रव आहे जो तणावाखाली विकृत करणे सोपे आहे आणि कातरणे ताण विकृती दराच्या प्रमाणात आहे. द्रव ज्यामध्ये कोणत्याही बिंदूवर कातरणे तणाव हे कातरणे विकृतीच्या दराचे एक रेखीय कार्य आहे. निसर्गातील अनेक द्रव न्यूटोनियन द्रवपदार्थ आहेत. बहुतेक शुद्ध द्रव जसे की पाणी आणि अल्कोहोल, हलके तेल, कमी आण्विक मिश्रित द्रावण आणि कमी-वेग वाहणारे वायू हे न्यूटोनियन द्रव आहेत.

नॉन-न्यूटोनियन द्रवपदार्थ असा द्रवपदार्थाचा संदर्भ देतो जो न्यूटनच्या स्निग्धतेचा प्रायोगिक नियम पूर्ण करत नाही, म्हणजेच, कातरणे ताण आणि कातरणे ताण दर यांच्यातील संबंध रेखीय नाही. जीवन, उत्पादन आणि निसर्गात नॉन-न्यूटोनियन द्रवपदार्थ मोठ्या प्रमाणावर आढळतात. पॉलिमरचे केंद्रित द्रावण आणि पॉलिमरचे निलंबन हे सामान्यतः नॉन-न्यूटोनियन द्रवपदार्थ असतात. बहुतेक जैविक द्रवपदार्थांना आता नॉन-न्यूटोनियन द्रवपदार्थ म्हणून परिभाषित केले जाते. नॉन-न्यूटोनियन द्रवपदार्थांमध्ये रक्त, लिम्फ आणि सिस्टिक द्रवपदार्थ तसेच सायटोप्लाझमसारखे “अर्ध-द्रव” यांचा समावेश होतो.

इलेक्ट्रोड स्लरी विविध विशिष्ट गुरुत्वाकर्षण आणि कण आकारासह विविध प्रकारच्या कच्च्या मालाची बनलेली असते आणि घन-द्रव अवस्थेत मिश्रित आणि विखुरली जाते. तयार झालेला स्लरी हा न्यूटोनियन नसलेला द्रव आहे. लिथियम बॅटरी स्लरी सकारात्मक स्लरी आणि नकारात्मक स्लरी दोन प्रकारांमध्ये विभागली जाऊ शकते, स्लरी प्रणाली (तेलकट, पाणी) भिन्न असल्यामुळे, त्याचे स्वरूप भिन्न असेल. तथापि, स्लरीचे गुणधर्म निर्धारित करण्यासाठी खालील पॅरामीटर्स वापरल्या जाऊ शकतात:

1. स्लरीची स्निग्धता

स्निग्धता हे द्रवपदार्थाच्या स्निग्धतेचे मोजमाप आहे आणि त्याच्या अंतर्गत घर्षण घटनेवर द्रव शक्तीची अभिव्यक्ती आहे. जेव्हा द्रव वाहतो तेव्हा त्याच्या रेणूंमध्ये अंतर्गत घर्षण निर्माण होते, ज्याला द्रवाची चिकटपणा म्हणतात. स्निग्धता व्हिस्कोसिटीद्वारे व्यक्त केली जाते, जी द्रव गुणधर्मांशी संबंधित प्रतिरोधक घटक दर्शवण्यासाठी वापरली जाते. व्हिस्कोसिटी डायनॅमिक व्हिस्कोसिटी आणि कंडिशनल व्हिस्कोसिटीमध्ये विभागली गेली आहे.

स्निग्धतेची व्याख्या समांतर प्लेट्सची जोडी, क्षेत्र A, डॉ अपार्ट, A द्रवाने भरलेली आहे. आता वेग बदल DU तयार करण्यासाठी वरच्या प्लेटवर थ्रस्ट F लावा. कारण द्रवाची स्निग्धता हा बल स्तर स्तरांद्वारे स्थानांतरित करते, द्रवाचा प्रत्येक स्तर देखील त्यानुसार हलतो, एक वेग ग्रेडियंट du/ Dr तयार करतो, ज्याला कातरणे दर म्हणतात, R ‘ द्वारे प्रस्तुत केले जाते. F/A ला कातरणे ताण म्हणतात, τ म्हणून व्यक्त केला जातो. कातरणे दर आणि कातरणे ताण यांच्यातील संबंध खालीलप्रमाणे आहे:

(F/A) = eta (du/Dr)

न्यूटोनियन द्रवपदार्थ न्यूटनच्या सूत्राशी सुसंगत आहे, स्निग्धता केवळ तापमानाशी संबंधित आहे, कातरणे दर नाही, τ डी च्या प्रमाणात आहे.

नॉन-न्यूटोनियन द्रव हे न्यूटनच्या सूत्र τ/D=f(D) च्या अनुरूप नाहीत. दिलेल्या τ/D वरील स्निग्धता ηa आहे, ज्याला स्पष्ट चिकटपणा म्हणतात. नॉन-न्यूटोनियन द्रवपदार्थांची स्निग्धता केवळ तापमानावरच अवलंबून नाही, तर कातरणे दर, वेळ आणि कातरणे पातळ होणे किंवा कातरणे जाड होणे यावरही अवलंबून असते.

2. स्लरी गुणधर्म

स्लरी हा नॉन-न्यूटोनियन द्रवपदार्थ आहे, जो घन-द्रव मिश्रण आहे. त्यानंतरच्या कोटिंग प्रक्रियेच्या गरजा पूर्ण करण्यासाठी, स्लरीमध्ये खालील तीन वैशिष्ट्ये असणे आवश्यक आहे:

① चांगली तरलता. स्लरी आंदोलन करून आणि नैसर्गिकरित्या वाहू देऊन तरलता पाहिली जाऊ शकते. चांगली सातत्य, सतत बंद आणि बंद म्हणजे चांगली तरलता. तरलता घन सामग्री आणि स्लरीच्या चिकटपणाशी संबंधित आहे,

(२) समतल करणे. स्लरीच्या गुळगुळीतपणाचा कोटिंगच्या सपाटपणा आणि समानतेवर परिणाम होतो.

③ रिओलॉजी. रिओलॉजी म्हणजे प्रवाहातील स्लरीच्या विकृती वैशिष्ट्यांचा संदर्भ देते आणि त्याचे गुणधर्म पोल शीटच्या गुणवत्तेवर परिणाम करतात.

3. स्लरी फैलाव पाया

लिथियम आयन बॅटरी इलेक्ट्रोड मॅन्युफॅक्चरिंग, कॅथोड पेस्ट द्वारे चिकट, प्रवाहकीय एजंट, कॅथोड सामग्रीची रचना; नकारात्मक पेस्ट चिकट, ग्रेफाइट पावडर इत्यादींनी बनलेली असते. सकारात्मक आणि नकारात्मक स्लरी तयार करण्यामध्ये तांत्रिक प्रक्रियांची मालिका समाविष्ट असते, जसे की द्रव आणि द्रव, द्रव आणि घन पदार्थांमध्ये मिसळणे, विरघळणे आणि विखुरणे आणि या प्रक्रियेत तापमान, चिकटपणा आणि वातावरणातील बदलांसह आहे. लिथियम आयन बॅटरी स्लरीचे मिश्रण आणि फैलाव प्रक्रिया मॅक्रो मिक्सिंग प्रक्रिया आणि सूक्ष्म फैलाव प्रक्रियेमध्ये विभागली जाऊ शकते, जी नेहमी लिथियम आयन बॅटरी स्लरी तयार करण्याच्या संपूर्ण प्रक्रियेसह असते. स्लरी तयार करणे साधारणपणे खालील टप्प्यांतून जाते:

① कोरडी पावडर मिसळणे. कण ठिपके, ठिपके, समतल आणि रेषा या स्वरूपात एकमेकांशी संपर्क साधतात,

② अर्ध-कोरडा चिखल मळण्याची अवस्था. या टप्प्यावर, कोरडी पावडर समान प्रमाणात मिसळल्यानंतर, बाईंडर द्रव किंवा सॉल्व्हेंट जोडला जातो आणि कच्चा माल ओला आणि चिखलाचा असतो. मिक्सरच्या जोरदार ढवळल्यानंतर, सामग्री यांत्रिक शक्तीच्या कातरणे आणि घर्षणाच्या अधीन आहे आणि कणांमध्ये अंतर्गत घर्षण होईल. प्रत्येक शक्ती अंतर्गत, कच्च्या मालाचे कण अत्यंत विखुरलेले असतात. या स्टेजचा तयार स्लरीच्या आकारमानावर आणि चिकटपणावर खूप महत्त्वाचा प्रभाव पडतो.

③ सौम्यता आणि फैलाव स्टेज. मळल्यानंतर, स्लरी चिकटपणा आणि घन सामग्री समायोजित करण्यासाठी हळूहळू सॉल्व्हेंट जोडले गेले. या टप्प्यावर, फैलाव आणि समूह एकत्र राहतात आणि शेवटी स्थिरतेपर्यंत पोहोचतात. या टप्प्यावर, सामग्रीचा फैलाव प्रामुख्याने यांत्रिक शक्ती, पावडर आणि द्रव यांच्यातील घर्षण प्रतिकार, उच्च-गती फैलाव कातरणे बल आणि स्लरी आणि कंटेनर भिंत यांच्यातील प्रभाव परस्परसंवादामुळे प्रभावित होतो.

चित्र

स्लरी गुणधर्मांवर परिणाम करणाऱ्या पॅरामीटर्सचे विश्लेषण

बॅटरी उत्पादनाच्या प्रक्रियेत बॅटरीची स्थिरता सुनिश्चित करण्यासाठी हा एक महत्त्वाचा निर्देशांक आहे की स्लरीमध्ये चांगली स्थिरता असावी. एकत्रित स्लरी संपल्यानंतर, मिक्सिंग थांबते, स्लरी सेटलमेंट, फ्लोक्युलेशन आणि इतर घटना दिसून येईल, परिणामी मोठे कण तयार होतील, ज्याचा नंतरच्या कोटिंगवर आणि इतर प्रक्रियांवर जास्त परिणाम होईल. स्लरी स्थिरतेचे मुख्य मापदंड म्हणजे तरलता, चिकटपणा, घन सामग्री आणि घनता.

1. स्लरीची स्निग्धता

इलेक्ट्रोड शीटच्या कोटिंग प्रक्रियेसाठी इलेक्ट्रोड पेस्टची स्थिर आणि योग्य चिकटपणा खूप महत्वाची आहे. स्निग्धता खूप जास्त आहे किंवा खूप कमी आहे ध्रुवीय पीस लेपसाठी अनुकूल नाही, उच्च स्निग्धता असलेली स्लरी अवक्षेपण करणे सोपे नाही आणि फैलाव अधिक चांगले होईल, परंतु उच्च स्निग्धता समतल प्रभावासाठी अनुकूल नाही, कोटिंगसाठी अनुकूल नाही; स्लरी प्रवाह चांगला असला तरी स्निग्धता कमी असणे चांगले नाही, स्लरी प्रवाह चांगला असला तरी ते सुकणे कठीण आहे, कोटिंगची कोरडेपणा कमी करणे, कोटिंग क्रॅक करणे, स्लरी कणांचे एकत्रीकरण, पृष्ठभागाची घनता सुसंगतता चांगली नाही.

आपल्या उत्पादन प्रक्रियेत वारंवार उद्भवणारी समस्या म्हणजे स्निग्धता बदलणे आणि येथे “बदल” तात्काळ बदल आणि स्थिर बदलामध्ये विभागले जाऊ शकते. क्षणिक बदल म्हणजे स्निग्धता चाचणी प्रक्रियेतील तीव्र बदल, आणि स्थिर बदल म्हणजे ठराविक कालावधीनंतर स्निग्धता बदल. स्निग्धता उच्च ते निम्न, उच्च ते निम्न पर्यंत बदलते. साधारणपणे सांगायचे तर, स्लरीच्या चिकटपणावर परिणाम करणारे मुख्य घटक म्हणजे स्लरी मिसळण्याचा वेग, वेळ नियंत्रण, घटकांचा क्रम, पर्यावरणीय तापमान आणि आर्द्रता इत्यादी अनेक घटक आहेत, जेव्हा आपण व्हिस्कोसिटी बदलाची पूर्तता करतो तेव्हा त्याचे विश्लेषण आणि निराकरण कसे करावे? स्लरीची चिकटपणा अनिवार्यपणे बाईंडरद्वारे निर्धारित केली जाते. कल्पना करा की बाइंडर PVDF/CMC/SBR (FIG. 2, 3) शिवाय, किंवा बाईंडर थेट पदार्थ एकत्र करत नसल्यास, घन जिवंत पदार्थ आणि प्रवाहकीय घटक एकसमान कोटिंगसह नॉन-न्यूटोनियन द्रवपदार्थ तयार करतील का? नको! म्हणून, स्लरी व्हिस्कोसिटी बदलाच्या कारणाचे विश्लेषण आणि निराकरण करण्यासाठी, आपण बाईंडर आणि स्लरी डिस्पर्शन डिग्रीच्या स्वरूपापासून सुरुवात केली पाहिजे.

चित्र

अंजीर. 2. PVDF ची आण्विक रचना

चित्र

आकृती 3. CMC चे आण्विक सूत्र

(1) स्निग्धता वाढते

वेगवेगळ्या स्लरी सिस्टममध्ये चिकटपणा बदलण्याचे वेगवेगळे नियम असतात. सध्या, मुख्य प्रवाहातील स्लरी प्रणाली सकारात्मक स्लरी PVDF/NMP तेलकट प्रणाली आहे आणि नकारात्मक स्लरी ग्रेफाइट /CMC/SBR जलीय प्रणाली आहे.

① सकारात्मक स्लरीची स्निग्धता ठराविक कालावधीनंतर वाढते. एक कारण (शॉर्ट टाईम प्लेसमेंट) हे आहे की स्लरी मिक्सिंगचा वेग खूप वेगवान आहे, बाईंडर पूर्णपणे विरघळत नाही आणि PVDF पावडर काही काळानंतर पूर्णपणे विरघळली आहे आणि चिकटपणा वाढतो. सर्वसाधारणपणे, PVDF ला पूर्णपणे विरघळण्यासाठी किमान 3 तास लागतात, ढवळण्याचा वेग कितीही वेगवान असला तरीही हा प्रभाव पाडणारा घटक बदलू शकत नाही, तथाकथित “घाई कचरा करते”. दुसरे कारण (दीर्घ काळ) असे आहे की स्लरी उभे राहण्याच्या प्रक्रियेत, कोलॉइड सोल स्थितीपासून जेल स्थितीत बदलतो. यावेळी, जर ते मंद गतीने एकसंध केले गेले तर त्याची चिकटपणा पुनर्संचयित केली जाऊ शकते. तिसरे कारण म्हणजे कोलॉइड आणि जिवंत पदार्थ आणि प्रवाहकीय घटक यांच्यामध्ये एक विशेष रचना तयार होते. ही स्थिती अपरिवर्तनीय आहे, आणि स्लरीची चिकटपणा वाढल्यानंतर पुनर्संचयित केली जाऊ शकत नाही.

नकारात्मक स्लरीची स्निग्धता वाढते. नकारात्मक स्लरीची चिकटपणा प्रामुख्याने बाईंडरच्या आण्विक रचना नष्ट झाल्यामुळे होते आणि आण्विक साखळीच्या फ्रॅक्चरच्या ऑक्सिडेशननंतर स्लरीची चिकटपणा वाढतो. जर सामग्री जास्त प्रमाणात पसरली असेल तर कणांचा आकार मोठ्या प्रमाणात कमी होईल आणि स्लरीची चिकटपणा देखील वाढेल.

(२) स्निग्धता कमी होते

① सकारात्मक स्लरीची स्निग्धता कमी होते. कारणांपैकी एक, अॅडेसिव्ह कोलॉइडच्या वर्णात बदल होतो. बदलाची अनेक कारणे आहेत, जसे की स्लरी हस्तांतरणादरम्यान मजबूत शिअर फोर्स, बाईंडरद्वारे पाणी शोषणाचा गुणात्मक बदल, संरचनात्मक बदल आणि मिसळण्याच्या प्रक्रियेत स्वतःचा ऱ्हास. दुसरे कारण असे की असमान ढवळणे आणि पसरणे स्लरीमध्ये घन पदार्थांच्या मोठ्या क्षेत्रफळावर जाते. तिसरे कारण असे आहे की ढवळण्याच्या प्रक्रियेत, चिकटपणाला मजबूत कातरणे आणि उपकरणे आणि जिवंत सामग्रीचे घर्षण आणि उच्च तापमानात गुणधर्मांमध्ये बदल होतो, परिणामी स्निग्धता कमी होते.

नकारात्मक स्लरीची स्निग्धता कमी होते. सीएमसीमध्ये अशुद्धता मिसळणे हे एक कारण आहे. CMC मधील बहुतेक अशुद्धता अघुलनशील पॉलिमर राळ आहेत. जेव्हा CMC कॅल्शियम आणि मॅग्नेशियमसह मिसळले जाते, तेव्हा त्याची चिकटपणा कमी होईल. दुसरे कारण म्हणजे सोडियम हायड्रॉक्सीमिथाइल सेल्युलोज, जे मुख्यतः C/O चे संयोजन आहे. बाँडची ताकद खूपच कमकुवत असते आणि कातरणे शक्तीने सहजपणे नष्ट होते. जेव्हा ढवळण्याचा वेग खूप वेगवान असतो किंवा ढवळण्याची वेळ खूप जास्त असते, तेव्हा CMC ची रचना नष्ट होऊ शकते. CMC नकारात्मक स्लरीमध्ये घट्ट आणि स्थिर करण्याची भूमिका बजावते आणि कच्च्या मालाच्या विखुरण्यात महत्त्वाची भूमिका बजावते. एकदा त्याची रचना नष्ट झाली की, ते अपरिहार्यपणे स्लरी सेटलमेंट आणि स्निग्धता कमी करण्यास कारणीभूत ठरेल. तिसरे कारण म्हणजे SBR बाईंडरचा नाश. वास्तविक उत्पादनामध्ये, CMC आणि SBR सहसा एकत्र काम करण्यासाठी निवडले जातात आणि त्यांच्या भूमिका भिन्न असतात. एसबीआर मुख्यत्वे बाईंडरची भूमिका बजावते, परंतु दीर्घकालीन ढवळत राहून ते डिमल्सिफिकेशनसाठी प्रवण असते, परिणामी बाँड निकामी होते आणि स्लरीची चिकटपणा कमी होते.

(3) विशेष परिस्थिती (जेली-आकार वेळेवर उच्च आणि कमी)

सकारात्मक पेस्ट तयार करण्याच्या प्रक्रियेत, पेस्ट कधीकधी जेलीमध्ये बदलते. याची दोन मुख्य कारणे आहेत: प्रथम, पाणी. सजीव पदार्थांचे आर्द्रता शोषण आणि मिश्रण प्रक्रियेतील आर्द्रता नियंत्रण चांगले नाही हे लक्षात घेता, कच्च्या मालाचे ओलावा शोषण किंवा मिश्रण वातावरणातील आर्द्रता जास्त आहे, परिणामी जेलीमध्ये पीव्हीडीएफद्वारे पाणी शोषले जाते. दुसरे, स्लरी किंवा सामग्रीचे pH मूल्य. pH मूल्य जितके जास्त असेल तितके आर्द्रतेचे नियंत्रण अधिक कठोर असते, विशेषतः NCA आणि NCM811 सारख्या उच्च निकेल सामग्रीचे मिश्रण.

स्लरीच्या स्निग्धतेत चढ-उतार होत असतात, याचे एक कारण असे असू शकते की चाचणी प्रक्रियेत स्लरी पूर्णपणे स्थिर होत नाही आणि स्लरीच्या स्निग्धतेवर तापमानाचा मोठ्या प्रमाणात परिणाम होतो. विशेषत: उच्च वेगाने विखुरल्यानंतर, स्लरीच्या अंतर्गत तापमानात एक विशिष्ट तापमान ग्रेडियंट असतो आणि वेगवेगळ्या नमुन्यांची चिकटपणा सारखी नसते. दुसरं कारण म्हणजे स्लरी, लाइव्ह मटेरिअल, बाइंडर, कंडक्टिव एजंट चांगले डिस्पर्शन नाही, स्लरी चांगली फ्ल्युडिटी नाही, नैसर्गिक स्लरीची स्निग्धता जास्त किंवा कमी आहे.

2. स्लरीचा आकार

स्लरी एकत्र केल्यानंतर, त्याचे कण आकार मोजणे आवश्यक आहे आणि कण आकार मोजण्याची पद्धत सहसा स्क्रॅपर पद्धत असते. स्लरी गुणवत्तेचे वैशिष्ट्य करण्यासाठी कण आकार हा एक महत्त्वाचा पॅरामीटर आहे. कोटिंग प्रक्रियेवर, रोलिंग प्रक्रियेवर आणि बॅटरीच्या कार्यक्षमतेवर कणांच्या आकाराचा महत्त्वाचा प्रभाव असतो. सैद्धांतिकदृष्ट्या, स्लरीचा आकार जितका लहान असेल तितका चांगला. जेव्हा कण आकार खूप मोठा असतो, तेव्हा स्लरीच्या स्थिरतेवर परिणाम होतो, अवसादन, स्लरीची सुसंगतता खराब असते. एक्सट्रूजन कोटिंगच्या प्रक्रियेत, ब्लॉकिंग मटेरियल असेल, खड्डा झाल्यानंतर पोल कोरडा होईल, परिणामी खांबाच्या गुणवत्तेमध्ये समस्या निर्माण होतील. खालील रोलिंग प्रक्रियेत, खराब कोटिंग क्षेत्रामध्ये असमान तणावामुळे, पोल तुटणे आणि स्थानिक सूक्ष्म क्रॅक होणे सोपे आहे, ज्यामुळे सायकलिंग कार्यप्रदर्शन, गुणोत्तर कार्यप्रदर्शन आणि बॅटरीच्या सुरक्षिततेच्या कार्यक्षमतेस मोठी हानी होते.

सकारात्मक आणि नकारात्मक सक्रिय पदार्थ, चिकटवता, प्रवाहकीय घटक आणि इतर मुख्य सामग्रीमध्ये भिन्न कण आकार आणि घनता असतात. ढवळण्याच्या प्रक्रियेत, मिक्सिंग, एक्सट्रूजन, घर्षण, एकत्रीकरण आणि इतर भिन्न संपर्क मोड असतील. कच्चा माल हळूहळू मिसळणे, सॉल्व्हेंटने ओले करणे, मोठ्या प्रमाणात सामग्री तुटणे आणि हळूहळू स्थिरतेकडे झुकणे, असमान सामग्रीचे मिश्रण, खराब चिकट विरघळणे, सूक्ष्म कणांचे गंभीर एकत्रीकरण, चिकट गुणधर्मांमधील बदल आणि इतर परिस्थिती असतील. मोठ्या कणांची निर्मिती होऊ शकते.

कण कशामुळे दिसतात हे समजून घेतल्यानंतर, आम्हाला योग्य औषधांसह या समस्यांचे निराकरण करणे आवश्यक आहे. सामग्रीच्या कोरड्या पावडरच्या मिश्रणाबद्दल, मला वैयक्तिकरित्या असे वाटते की कोरड्या पावडरच्या मिश्रणावर मिक्सरच्या गतीचा थोडासा प्रभाव पडतो, परंतु कोरड्या पावडरच्या मिश्रणाची एकसमानता सुनिश्चित करण्यासाठी त्यांना पुरेसा वेळ लागतो. आता काही उत्पादक पावडर चिकटवता निवडतात आणि काही लिक्विड सोल्यूशन चांगले चिकटवतात, दोन भिन्न चिकटवता भिन्न प्रक्रिया निर्धारित करतात, पावडर चिकटवण्याच्या वापरास विरघळण्यासाठी जास्त वेळ लागतो, अन्यथा उशीरा सूज, रिबाउंड, चिकटपणा बदलणे इ. सूक्ष्म कणांमधील एकत्रीकरण अपरिहार्य आहे, परंतु आपण हे सुनिश्चित केले पाहिजे की सामग्रीमध्ये पुरेसे घर्षण आहे जेणेकरून एकत्रित कण बाहेर काढणे, चिरडणे, मिक्सिंगसाठी अनुकूल दिसू शकेल. यासाठी आम्हाला स्लरीच्या वेगवेगळ्या टप्प्यांमध्ये घन सामग्री नियंत्रित करणे आवश्यक आहे, खूप कमी घन सामग्री कणांमधील घर्षण फैलाव प्रभावित करेल.

3. स्लरीची घन सामग्री

स्लरीची घन सामग्री स्लरीच्या स्थिरतेशी जवळून संबंधित आहे, समान प्रक्रिया आणि सूत्र, स्लरीची घन सामग्री जितकी जास्त असेल तितकी जास्त चिकटपणा आणि त्याउलट. एका विशिष्ट श्रेणीमध्ये, स्लरीची स्थिरता जितकी जास्त स्निग्धता. जेव्हा आम्ही बॅटरीची रचना करतो, तेव्हा आम्ही सामान्यतः बॅटरीच्या क्षमतेपासून इलेक्ट्रोड शीटच्या डिझाइनपर्यंत कोर-कोरची जाडी काढतो, त्यामुळे इलेक्ट्रोड शीटची रचना केवळ पृष्ठभागाची घनता, थेट पदार्थाची घनता, जाडी यांच्याशी संबंधित असते. आणि इतर पॅरामीटर्स. इलेक्ट्रोड शीटचे पॅरामीटर्स कोटर आणि रोलर प्रेसद्वारे समायोजित केले जातात आणि स्लरीच्या घन सामग्रीचा त्यावर थेट प्रभाव पडत नाही. तर, स्लरीच्या घन सामग्रीची पातळी कमी आहे का?

(1) ढवळण्याची कार्यक्षमता आणि कोटिंग कार्यक्षमता सुधारण्यासाठी घन सामग्रीचा विशिष्ट प्रभाव असतो. घनसामग्री जितकी जास्त असेल तितकी ढवळण्याचा वेळ कमी, विद्राव्य वापर कमी, कोटिंग सुकवण्याची कार्यक्षमता जास्त, वेळेची बचत.

(2) घन सामग्रीला उपकरणांसाठी काही आवश्यकता असतात. उच्च घन सामग्री असलेल्या स्लरीमुळे उपकरणांचे जास्त नुकसान होते, कारण घन सामग्री जितकी जास्त असेल तितकी उपकरणे जास्त गंभीर असतात.

(3) उच्च घन सामग्रीसह स्लरी अधिक स्थिर आहे. काही स्लरीच्या स्थिरता चाचणीचे परिणाम (खालील चित्रात दाखवल्याप्रमाणे) दर्शवतात की पारंपारिक ढवळत 1.05 चा TSI(अस्थिरता निर्देशांक) उच्च-चिकटपणा ढवळण्याच्या प्रक्रियेतील 0.75 पेक्षा जास्त आहे, त्यामुळे उच्च-स्लरीपणामुळे स्लरी स्थिरता प्राप्त होते. ढवळण्याची प्रक्रिया पारंपारिक ढवळण्याच्या प्रक्रियेपेक्षा चांगली आहे. परंतु उच्च घन सामग्रीसह स्लरी त्याच्या तरलतेवर देखील परिणाम करेल, जे कोटिंग प्रक्रियेच्या उपकरणे आणि तंत्रज्ञांसाठी खूप आव्हानात्मक आहे.

चित्र

(4) उच्च घन सामग्री असलेली स्लरी कोटिंग्जमधील जाडी कमी करू शकते आणि बॅटरीचा अंतर्गत प्रतिकार कमी करू शकते.

4. लगदा घनता

आकाराची घनता हे आकाराची सुसंगतता दर्शविणारे एक महत्त्वाचे पॅरामीटर आहे. आकाराचा फैलाव प्रभाव वेगवेगळ्या स्थानांवर आकाराच्या घनतेची चाचणी करून सत्यापित केला जाऊ शकतो. याची पुनरावृत्ती होणार नाही, वरील सारांशाद्वारे, मला विश्वास आहे की आम्ही एक चांगली इलेक्ट्रोड पेस्ट तयार करतो.