I batteriindustrien omtaler ingeniører batterier, der ikke er samlet til direkte brugbare batterier, som batterier, og færdige batterier tilsluttet PCM-kortet med funktioner som lade- og afladningskontrol og BMS betegnes som batterier.

Ifølge kernens form opdeler vi den i firkantede, cylindriske og bløde kerner. Vi studerer hovedsageligt batteriets kapacitet, spænding, indre modstand og strøm. Inden vi indtaster emballagekomponenterne, kontrollerer vi også størrelsen (inklusive længde, bredde, højde) og udseende (oxidation eller lækage) af batteriet.

De to vigtigste komponenter er batteriet og beskyttelsesprintkortet (også kaldet PCM-kortet). Sekundær beskyttelse, fordi selve lithiumbatteriet ikke kan overoplades, overaflades, overstrøms, kortsluttes og oplades og aflades med ultrahøj temperatur.

Produktionen af ​​lithium-ion kan opdeles i tre vigtige processer: enkeltcellebehandling, modulsamling og emballagesamling.

Inspicer batteriet, afdelingens batterikapacitet, gennem afdelingen (normalt baseret på kapacitet, spænding, intern modstand), batteriets egenskaber ligner den første blokopdeling, og ved at detektere størrelsen af ​​batteriets tykkelse. Når vi grupperer batterier, ønsker vi altid, at de skal være konsistente over en periode. Efter screening er batteriet belagt med en plastisoleringsfilm.

Kombineret med data fra det tidligere batteri kan PACKPACK opfylde den nødvendige effekt, kapacitet og spænding gennem serie og parallel (ny seriespænding, ny parallel kapacitet) i henhold til kravene fra bilproducenter til PACKPACK. Kombiner batteripakker med de samme batteriegenskaber i et modul, sæt derefter batteriet ind i modulet og fiks det ved CMT-svejsning. Vigtige processer omfatter: tilbehørsdele, plasmarensning, batteripakke, montering af køleplade, samling af isolerende dæksel og EOL-test.

Emballagesamling er at sætte modulet i kassen og samle kobberpladen, ledningsnettet og så videre. Vigtige processer omfatter BDU, BMS plug-in-pakke, kobberledningsnetsamling, elektrisk ydeevnetest, EOL-test, lufttæthedstest osv.

Emballage er nu i hænderne på batteriproducenter og emballageproducenter. Efter at batteriproducenten har fremstillet batteriet, kan batteriet sendes til pakkeværkstedet til montage gennem logistiklinjen. Emballageproducenter producerer ikke deres egne batterier. I stedet køber de bare celler fra batteriselskaber, samler moduler og pakker dem efter kapacitetstildeling. I de seneste år er nogle bilfirmaer gradvist gået ind i emballagetrenden. Ligesom ingen bilfirmaer er uvillige til at tage motorteknologi i egne hænder, for at lette datastyring, kontrollerer bilvirksomheder også pakker med deres egne hænder (nogle bilfirmaer outsourcer dele og komponenter og avanceret automationsteknologi, købt efter montering) .

Den generelle proces med batterifabriksemballage er, at hele fabrikken kræver og leverer emballagevolumen, påkrævet strøm, batterilevetid, spænding og testartikler. Efter at have modtaget kundens efterspørgsel begyndte batterifabrikken at kombinere sine egne forhold eller bruge de allerede producerede produkter eller udvikle nye produkter og etablere en ny fabrik. Produktudviklingsafdelingen udvikler tilsvarende moduler efter behov og leverer prøver til køretøjstest. Efter at prøverne er sendt til bilfirmaet til inspektion, vil batteriproducenten fortsætte med at producere batterimodulmoduler efter behov.