Dans l’industrie des batteries, les ingénieurs se réfèrent aux batteries qui ne sont pas assemblées en batteries directement utilisables en tant que batteries, et les batteries finies connectées à la carte PCM avec des fonctions telles que le contrôle de charge et de décharge et le BMS sont appelées batteries.

Selon la forme du noyau, nous le divisons en noyaux carrés, cylindriques et mous. Nous étudions principalement la capacité, la tension, la résistance interne et le courant de la batterie. Avant de saisir les composants de l’emballage, nous vérifions également la taille (y compris la longueur, la largeur, la hauteur) et l’aspect (oxydation ou fuite) de la batterie.

Les deux composants les plus importants sont la batterie et la carte de circuit de protection (également appelée carte PCM). Protection secondaire, car la batterie au lithium elle-même ne peut pas être surchargée, surdéchargée, surintensité, court-circuitée et charge et décharge à ultra haute température.

La production de lithium-ion peut être divisée en trois processus importants : le traitement de cellules individuelles, l’assemblage de modules et l’assemblage d’emballages.

Inspectez la batterie, la capacité de la batterie du département, à travers le département (généralement basée sur la capacité, la tension, la résistance interne), les caractéristiques de la batterie sont similaires à la première division de bloc, et en détectant la taille de l’épaisseur de la batterie. Lors du regroupement des batteries, nous voulons toujours qu’elles soient cohérentes sur une période de temps. Après criblage, la batterie est recouverte d’un film plastique isolant.

Combiné avec les données de la batterie précédente, PACKPACK peut répondre à la puissance, la capacité et la tension requises en série et en parallèle (nouvelle tension série, nouvelle capacité parallèle) selon les exigences des constructeurs automobiles pour PACKPACK. Combinez des packs de batteries avec les mêmes caractéristiques de batterie dans un module, puis placez la batterie dans le module et fixez-la par soudage CMT. Les processus importants incluent : les pièces accessoires, le nettoyage au plasma, le bloc-batterie, l’assemblage de la plaque de refroidissement, l’assemblage du couvercle isolant et les tests EOL.

L’assemblage de l’emballage consiste à mettre le module dans la boîte et à assembler la plaque de cuivre, le faisceau de câbles, etc. Les processus importants incluent le BDU, le module de plug-in BMS, l’assemblage du faisceau de câbles en cuivre, le test de performance électrique, le test EOL, le test d’étanchéité à l’air, etc.

L’emballage est désormais entre les mains des fabricants de batteries et des fabricants d’emballages. Une fois que le fabricant de la batterie a produit la batterie, la batterie peut être envoyée à l’atelier d’emballage pour assemblage via la ligne logistique. Les fabricants d’emballages ne produisent pas leurs propres batteries. Au lieu de cela, ils achètent des cellules nues auprès de fabricants de batteries, assemblent des modules et les emballent après l’allocation de capacité. Ces dernières années, certains constructeurs automobiles sont progressivement entrés dans la tendance des emballages. Tout comme aucun constructeur automobile ne refuse de prendre en main la technologie des moteurs, afin de faciliter la gestion des données, les constructeurs automobiles contrôlent également les packages de leurs propres mains (certains constructeurs automobiles sous-traitent des pièces et des composants et une technologie d’automatisation avancée, achetée après l’assemblage) .

Le processus général d’emballage en usine des batteries est que l’ensemble de l’usine requiert et fournit le volume d’emballage, la puissance requise, la durée de vie de la batterie, la tension et les éléments de test. Après avoir reçu la demande du client, l’usine de batteries a commencé à combiner ses propres conditions, ou à utiliser les produits déjà fabriqués, ou à développer de nouveaux produits et à établir une nouvelle usine. Le département de développement de produits développe les modules correspondants en fonction des besoins et fournit des échantillons pour les tests de véhicules. Une fois les échantillons envoyés à l’entreprise du véhicule pour inspection, le fabricant de la batterie continuera à produire des modules de module de batterie selon les besoins.