I batteriindustrien omtaler ingeniører batterier som ikke er satt sammen til direkte brukbare batterier som batterier, og ferdige batterier koblet til PCM-kortet med funksjoner som lade- og utladningskontroll og BMS omtales som batterier.

I henhold til formen på kjernen deler vi den inn i firkantede, sylindriske og myke kjerner. Vi studerer hovedsakelig batteriets kapasitet, spenning, indre motstand og strøm. Før vi går inn i emballasjekomponentene, kontrollerer vi også størrelsen (inkludert lengde, bredde, høyde) og utseende (oksidasjon eller lekkasje) på batteriet.

De to viktigste komponentene er batteriet og beskyttelseskretskortet (også kalt PCM-kortet). Sekundær beskyttelse, fordi selve litiumbatteriet ikke kan overlades, overutlades, overstrøm, kortsluttes og ultrahøy temperatur lades og utlades.

Produksjonen av litiumion kan deles inn i tre viktige prosesser: enkeltcellebehandling, modulmontering og emballasjemontering.

Inspiser batteriet, batterikapasiteten til avdelingen, gjennom avdelingen (vanligvis basert på kapasitet, spenning, intern motstand), egenskapene til batteriet ligner på den første blokkdelingen, og ved å oppdage størrelsen på batteritykkelsen. Når vi grupperer batterier, ønsker vi alltid at de skal være konsistente over en periode. Etter screening er batteriet belagt med en isolasjonsfilm av plast.

Kombinert med dataene til det forrige batteriet, kan PACKPACK oppfylle den nødvendige kraften, kapasiteten og spenningen gjennom serie og parallell (ny seriespenning, ny parallellkapasitet) i henhold til kravene til bilprodusentene for PACKPACK. Kombiner batteripakker med de samme batterikarakteristikkene til en modul, sett deretter batteriet inn i modulen og fiks det ved CMT-sveising. Viktige prosesser inkluderer: tilbehørsdeler, plasmarengjøring, batteripakke, kjøleplatemontering, isolasjonsdekselmontering og EOL-testing.

Pakkemontering er å sette modulen inn i esken, og sette sammen kobberplaten, ledningsnettet og så videre. Viktige prosesser inkluderer BDU, BMS plug-in-pakke, kobber ledningsnett, elektrisk ytelsestest, EOL-test, lufttetthetstest, etc.

Emballasje er nå i hendene på batteriprodusenter og emballasjeprodusenter. Etter at batteriprodusenten har produsert batteriet, kan batteriet sendes til pakkeverkstedet for montering gjennom logistikklinjen. Emballasjeprodusenter produserer ikke sine egne batterier. I stedet kjøper de bare celler fra batteriselskaper, setter sammen moduler og pakker dem etter kapasitetstildeling. De siste årene har noen bilfirmaer gradvis gått inn i emballasjetrenden. Akkurat som ingen bilfirmaer er uvillige til å ta motorteknologi i egne hender, for å lette dataadministrasjon, kontrollerer bilfirmaer også pakker med egne hender (noen bilfirmaer outsourcer deler og komponenter og avansert automasjonsteknologi, kjøpt etter montering) .

Den generelle prosessen med batterifabrikkpakking er at hele fabrikken krever og gir emballasjevolum, nødvendig kraft, batterilevetid, spenning og testartikler. Etter å ha mottatt kundens etterspørsel, begynte batterifabrikken å kombinere sine egne forhold, eller bruke produktene som allerede er produsert, eller utvikle nye produkter, og etablere en ny fabrikk. Produktutviklingsavdelingen utvikler tilsvarende moduler etter krav og leverer prøver for kjøretøytesting. Etter at prøvene er sendt til kjøretøyselskapet for inspeksjon, vil batteriprodusenten fortsette å produsere batterimodulmoduler etter behov.