В аккумуляторной промышленности инженеры называют батареи, которые не собраны в батареи, которые можно использовать напрямую, а готовые батареи, подключенные к плате PCM с такими функциями, как контроль заряда и разряда и BMS, называются батареями.

По форме сердечника делим его на квадратные, цилиндрические и мягкие. В основном мы изучаем емкость, напряжение, внутреннее сопротивление и ток батареи. Перед помещением компонентов упаковки мы также проверяем размер (включая длину, ширину, высоту) и внешний вид (окисление или протечка) аккумулятора.

Двумя наиболее важными компонентами являются аккумулятор и плата защиты (также называемая платой PCM). Вторичная защита, потому что сама литиевая батарея не может быть перезаряжена, переразряжена, перегрузка по току, короткое замыкание и сверхвысокая температура зарядки и разрядки.

Производство иона лития можно разделить на три важных процесса: обработка отдельных элементов, сборка модуля и сборка упаковки.

Проверьте батарею, емкость батареи отделения, через отделение (обычно на основе емкости, напряжения, внутреннего сопротивления), характеристики батареи аналогичны характеристикам первого блока деления, и путем определения размера толщины батареи. Группируя батареи, мы всегда хотим, чтобы они были последовательными в течение определенного периода времени. После экранирования аккумулятор покрывается пластиковой изолирующей пленкой.

В сочетании с данными предыдущей батареи PACKPACK может обеспечить требуемую мощность, емкость и напряжение в последовательном и параллельном режимах (новое последовательное напряжение, новая параллельная емкость) в соответствии с требованиями производителей автомобилей для PACKPACK. Объедините аккумуляторные блоки с одинаковыми характеристиками в модуль, затем вставьте аккумулятор в модуль и закрепите его сваркой CMT. Важные процессы включают: вспомогательные детали, плазменную очистку, аккумуляторную батарею, сборку охлаждающей пластины, сборку изолирующей крышки и испытание оконечного резистора.

Сборка упаковки заключается в том, чтобы поместить модуль в коробку и собрать медную пластину, жгут проводов и так далее. Важные процессы включают в себя BDU, сменный пакет BMS, сборку медного жгута проводов, испытание электрических характеристик, испытание EOL, испытание на герметичность и т. Д.

Теперь упаковка находится в руках производителей аккумуляторов и производителей упаковки. После того, как производитель аккумуляторов произведет аккумулятор, аккумулятор может быть отправлен в цех упаковки для сборки по логистической линии. Производители упаковки не производят собственных аккумуляторов. Вместо этого они покупают голые элементы у производителей аккумуляторов, собирают модули и упаковывают их после распределения емкости. В последние годы некоторые автомобильные компании постепенно вошли в тренд упаковки. Так же, как ни одна автомобильная компания не желает брать технологию двигателей в свои руки, чтобы облегчить управление данными, автомобильные компании также контролируют пакеты своими руками (некоторые автомобильные компании передают на аутсорсинг детали и компоненты и передовые технологии автоматизации, приобретаемые после сборки) .

Общий процесс заводской упаковки батарей заключается в том, что вся фабрика требует и предоставляет объем упаковки, необходимую мощность, срок службы батареи, напряжение и элементы для испытаний. Получив запрос клиента, аккумуляторный завод начал комбинировать свои собственные условия, или использовать уже произведенную продукцию, или разрабатывать новые продукты, и основывать новый завод. Отдел разработки продуктов разрабатывает соответствующие модули в соответствии с требованиями и предоставляет образцы для испытаний автомобилей. После того, как образцы будут отправлены автомобильной компании для проверки, производитель аккумуляторов продолжит производство модулей аккумуляторных модулей по мере необходимости.