Dalam industri baterai, para insinyur mengacu pada baterai yang tidak dirakit menjadi baterai yang dapat digunakan secara langsung sebagai baterai, dan baterai jadi yang terhubung ke papan PCM dengan fungsi seperti kontrol pengisian dan pengosongan dan BMS disebut sebagai baterai.

Menurut bentuk inti, kami membaginya menjadi inti persegi, silinder dan lunak. Kami terutama mempelajari kapasitas, tegangan, resistansi internal, dan arus baterai. Sebelum memasukkan komponen kemasan, kami juga memeriksa ukuran (termasuk panjang, lebar, tinggi) dan penampilan (oksidasi atau kebocoran) baterai.

Dua komponen terpenting adalah baterai dan papan sirkuit pelindung (juga disebut papan PCM). Perlindungan sekunder, karena baterai lithium itu sendiri tidak dapat diisi daya berlebih, daya berlebih, arus berlebih, hubungan arus pendek, dan pengisian dan pengosongan suhu sangat tinggi.

Produksi ion lithium dapat dibagi menjadi tiga proses penting: pemrosesan sel tunggal, perakitan modul, dan perakitan pengemasan.

Periksa baterai, kapasitas baterai departemen, melalui departemen (biasanya berdasarkan kapasitas, tegangan, resistansi internal), karakteristik baterai mirip dengan divisi blok pertama, dan dengan mendeteksi ukuran ketebalan baterai. Saat mengelompokkan baterai, kami selalu ingin baterai tersebut konsisten selama periode waktu tertentu. Setelah penyaringan, baterai dilapisi dengan film isolasi plastik.

Dikombinasikan dengan data baterai sebelumnya, PACKPACK dapat memenuhi kebutuhan daya, kapasitas dan tegangan melalui seri dan paralel (tegangan seri baru, kapasitas paralel baru) sesuai dengan persyaratan produsen mobil untuk PACKPACK. Gabungkan baterai dengan karakteristik baterai yang sama ke dalam modul, lalu masukkan baterai ke dalam modul dan perbaiki dengan pengelasan CMT. Proses penting meliputi: suku cadang aksesori, pembersihan plasma, paket baterai, rakitan pelat pendingin, rakitan penutup insulasi, dan pengujian EOL.

Perakitan pengemasan adalah memasukkan modul ke dalam kotak, dan merakit pelat tembaga, kabel harness dan sebagainya. Proses penting termasuk BDU, paket plug-in BMS, perakitan kabel tembaga, uji kinerja listrik, uji EOL, uji kedap udara, dll.

Kemasan kini berada di tangan produsen baterai dan produsen kemasan. Setelah produsen baterai memproduksi baterai, baterai dapat dikirim ke bengkel pengemasan untuk dirakit melalui jalur logistik. Produsen kemasan tidak memproduksi baterai sendiri. Sebagai gantinya, mereka membeli sel kosong dari perusahaan baterai, merakit modul, dan mengemasnya setelah alokasi kapasitas. Dalam beberapa tahun terakhir, beberapa perusahaan mobil secara bertahap memasuki tren pengemasan. Sama seperti tidak ada perusahaan mobil yang tidak mau mengambil alih teknologi mesin, untuk memfasilitasi manajemen data, perusahaan mobil juga mengendalikan paket dengan tangan mereka sendiri (beberapa perusahaan mobil mengalihdayakan suku cadang dan komponen dan teknologi otomasi lanjutan, dibeli setelah perakitan) .

Proses umum pengemasan pabrik baterai adalah bahwa seluruh pabrik memerlukan dan menyediakan volume pengemasan, daya yang diperlukan, masa pakai baterai, voltase, dan item uji. Setelah menerima permintaan pelanggan, pabrik baterai mulai menggabungkan kondisinya sendiri, atau menggunakan produk yang sudah diproduksi, atau mengembangkan produk baru, dan mendirikan pabrik baru. Departemen pengembangan produk mengembangkan modul yang sesuai sesuai dengan persyaratan dan mengirimkan sampel untuk pengujian kendaraan. Setelah sampel dikirim ke perusahaan kendaraan untuk diperiksa, pabrikan baterai akan terus memproduksi modul modul baterai sesuai kebutuhan.