In de batterij-industrie verwijzen ingenieurs naar batterijen die niet worden geassembleerd tot direct bruikbare batterijen als batterijen, en afgewerkte batterijen die zijn aangesloten op het PCM-bord met functies zoals laad- en ontlaadregeling en BMS worden batterijen genoemd.

Afhankelijk van de vorm van de kern, verdelen we deze in vierkante, cilindrische en zachte kernen. We bestuderen vooral de capaciteit, spanning, interne weerstand en stroomsterkte van de batterij. Voordat we de verpakkingscomponenten ingaan, controleren we ook de grootte (inclusief lengte, breedte, hoogte) en het uiterlijk (oxidatie of lekkage) van de batterij.

De twee belangrijkste componenten zijn de batterij en de beveiligingsprintplaat (ook wel PCM-kaart genoemd). Secundaire bescherming, omdat de lithiumbatterij zelf niet kan worden overladen, overladen, overstroom, kortsluiting en opladen en ontladen bij ultrahoge temperaturen.

De productie van lithiumionen kan worden onderverdeeld in drie belangrijke processen: eencellige verwerking, moduleassemblage en verpakkingsassemblage.

Inspecteer de batterij, de batterijcapaciteit van de afdeling, via de afdeling (meestal gebaseerd op capaciteit, spanning, interne weerstand), de kenmerken van de batterij zijn vergelijkbaar met de eerste blokverdeling en door de grootte van de batterijdikte te detecteren. Bij het groeperen van batterijen willen we altijd dat ze consistent zijn over een bepaalde periode. Na screening wordt de batterij gecoat met een plastic isolatiefilm.

Gecombineerd met de gegevens van de vorige batterij, kan PACKPACK voldoen aan het vereiste vermogen, capaciteit en spanning via serie en parallel (nieuwe seriespanning, nieuwe parallelle capaciteit) volgens de vereisten van autofabrikanten voor PACKPACK. Combineer batterijpakketten met dezelfde batterijkenmerken tot een module, plaats vervolgens de batterij in de module en bevestig deze door CMT-lassen. Belangrijke processen zijn onder meer: ​​accessoire-onderdelen, plasmareiniging, batterijpakket, montage van koelplaat, montage van isolerende afdekking en EOL-testen.

De montage van de verpakking is om de module in de doos te plaatsen en de koperen plaat, kabelboom enzovoort te monteren. Belangrijke processen zijn onder meer BDU, BMS-plug-in-pakket, koperen kabelboomassemblage, elektrische prestatietest, EOL-test, luchtdichtheidstest, enz.

De verpakking is nu in handen van batterijfabrikanten en verpakkingsfabrikanten. Nadat de batterijfabrikant de batterij heeft geproduceerd, kan de batterij via de logistieke lijn naar de verpakkingswerkplaats worden gestuurd voor assemblage. Fabrikanten van verpakkingen produceren hun eigen batterijen niet. In plaats daarvan kopen ze kale cellen van batterijbedrijven, assembleren modules en verpakken ze na capaciteitstoewijzing. In de afgelopen jaren zijn sommige autobedrijven geleidelijk in de verpakkingstrend terechtgekomen. Net zoals geen enkel autobedrijf niet bereid is de motortechnologie in eigen handen te nemen, om het gegevensbeheer te vergemakkelijken, controleren autobedrijven ook pakketten met hun eigen handen (sommige autobedrijven besteden onderdelen en componenten uit en geavanceerde automatiseringstechnologie, gekocht na montage) .

Het algemene proces van het verpakken van batterijen in de fabriek is dat de hele fabriek het verpakkingsvolume, het vereiste vermogen, de levensduur van de batterij, het voltage en testitems nodig heeft en levert. Na ontvangst van de vraag van de klant, begon de batterijfabriek zijn eigen voorwaarden te combineren, of de reeds geproduceerde producten te gebruiken of nieuwe producten te ontwikkelen en een nieuwe fabriek op te richten. De afdeling productontwikkeling ontwikkelt op maat gemaakte modules en levert monsters voor voertuigtesten. Nadat de monsters voor inspectie naar het voertuigbedrijf zijn gestuurd, zal de batterijfabrikant, zoals vereist, batterijmodulemodules blijven produceren.