バッテリー業界では、エンジニアは直接使用可能なバッテリーに組み立てられていないバッテリーをバッテリーと呼び、充電および放電制御やBMSなどの機能を備えたPCMボードに接続された完成したバッテリーをバッテリーと呼びます。

コアの形状に応じて、正方形、円筒形、ソフトコアに分けます。 主にバッテリーの容量、電圧、内部抵抗、電流を調べます。 梱包部品を入力する前に、バッテリーのサイズ（長さ、幅、高さを含む）と外観（酸化または漏れ）も確認します。

最も重要なXNUMXつのコンポーネントは、バッテリーと保護回路基板（PCMボードとも呼ばれます）です。 二次保護。リチウム電池自体は、過充電、過放電、過電流、短絡、および超高温の充電と放電ができないためです。

リチウムイオンの製造は、シングルセル処理、モジュールアセンブリ、パッケージングアセンブリのXNUMXつの重要なプロセスに分けることができます。

バッテリー、部門のバッテリー容量を、部門を通じて（通常は容量、電圧、内部抵抗に基づいて）検査します。バッテリーの特性は、最初のブロック分割と同様であり、バッテリーの厚さのサイズを検出します。 バッテリーをグループ化するとき、私たちは常にそれらが一定期間にわたって一貫していることを望んでいます。 スクリーニング後、バッテリーはプラスチック絶縁フィルムでコーティングされます。

PACKPACKは、以前のバッテリーのデータと組み合わせることで、PACKPACKの自動車メーカーの要件に応じて、直列および並列（新しい直列電圧、新しい並列容量）を通じて必要な電力、容量、および電圧を満たすことができます。 同じバッテリー特性のバッテリーパックをモジュールに組み合わせてから、バッテリーをモジュールに入れ、CMT溶接で固定します。 重要なプロセスには、アクセサリパーツ、プラズマクリーニング、バッテリーパック、冷却プレートアセンブリ、絶縁カバーアセンブリ、およびEOLテストが含まれます。

梱包組み立ては、モジュールを箱に入れ、銅板やワイヤーハーネスなどを組み立てます。 重要なプロセスには、BDU、BMSプラグインパッケージ、銅製ワイヤーハーネスアセンブリ、電気的性能テスト、EOLテスト、気密性テストなどが含まれます。

パッケージングは​​現在、バッテリーメーカーとパッケージングメーカーの手に委ねられています。 バッテリーメーカーがバッテリーを製造した後、バッテリーはロジスティクスラインを介して組み立てのためにパッケージングワークショップに送ることができます。 包装メーカーは独自のバッテリーを製造していません。 代わりに、彼らはバッテリー会社からベアセルを購入し、モジュールを組み立て、容量割り当て後にそれらを梱包します。 近年、一部の自動車会社は徐々にパッケージングのトレンドに入っています。 エンジン技術を自分たちの手で取りたがらない自動車会社がないように、データ管理を容易にするために、自動車会社も自分たちの手でパッケージを管理しています（一部の自動車会社は部品やコンポーネントと高度な自動化技術を外部委託し、組み立て後に購入します） 。

バッテリー工場のパッケージングの一般的なプロセスは、工場全体がパッケージング量、必要な電力、バッテリー寿命、電圧、およびテスト項目を必要とし、提供することです。 電池工場は、お客様のご要望にお応えして、独自の条件を組み合わせたり、すでに生産されている製品を使用したり、新製品を開発したりして、新工場を設立しました。 製品開発部門は、要件に応じて対応するモジュールを開発し、車両テスト用のサンプルを提供します。 サンプルが検査のために自動車会社に送られた後、バッテリーメーカーは必要に応じてバッテリーモジュールモジュールを生産し続けます。