בתעשיית הסוללות, מהנדסים מתייחסים לסוללות שאינן מורכבות לסוללות שמישות ישירות כסוללות, וסוללות מוגמרות המחוברות ללוח PCM עם פונקציות כמו בקרת טעינה ופריקה ו-BMS מכונות סוללות.

לפי צורת הליבה נחלק אותה לליבות מרובעות, גליליות ורכות. אנו לומדים בעיקר את הקיבולת, המתח, ההתנגדות הפנימית והזרם של הסוללה. לפני הכניסה לרכיבי האריזה אנו בודקים גם את גודל (כולל אורך, רוחב, גובה) ומראה (חמצון או דליפה) של המצבר.

שני הרכיבים החשובים ביותר הם הסוללה ומעגל ההגנה (נקרא גם לוח PCM). הגנה משנית, מכיוון שסוללת הליתיום עצמה אינה ניתנת לטעינת יתר, פריקת יתר, זרם יתר, קצר חשמלי וטעינה ופריקה בטמפרטורה גבוהה במיוחד.

ניתן לחלק את הייצור של ליתיום יון לשלושה תהליכים חשובים: עיבוד תא בודד, הרכבת מודול והרכבת אריזה.

בדוק את המצבר, קיבולת המצבר של המחלקה, דרך המחלקה (בדרך כלל על פי קיבולת, מתח, התנגדות פנימית), מאפייני המצבר דומים לחלוקת הבלוק הראשון, ועל ידי זיהוי גודל עובי המצבר. כשמקבצים סוללות, אנחנו תמיד רוצים שהן יהיו עקביות לאורך תקופה. לאחר ההקרנה, הסוללה מצופה בסרט פלסטיק בידוד.

בשילוב עם הנתונים של הסוללה הקודמת, PACKPACK יכול לעמוד בהספק, הקיבולת והמתח הנדרשים דרך סדרה ומקבילית (מתח סדרה חדשה, קיבולת מקבילה חדשה) בהתאם לדרישות יצרני הרכב עבור PACKPACK. שלבו חבילות סוללות עם אותם מאפייני סוללה לתוך מודול, ואז הכניסו את הסוללה למודול וקבעו אותה באמצעות ריתוך CMT. תהליכים חשובים כוללים: חלקי עזר, ניקוי פלזמה, ערכת סוללות, הרכבת לוחות קירור, הרכבת מכסה בידוד ובדיקת EOL.

הרכבת אריזה היא להכניס את המודול לקופסה, ולהרכיב את צלחת הנחושת, רתמת החיווט וכן הלאה. תהליכים חשובים כוללים BDU, חבילת תוסף BMS, מכלול רתמת חיווט נחושת, בדיקת ביצועים חשמליים, בדיקת EOL, בדיקת אטימות אוויר וכו’.

האריזה נמצאת כעת בידי יצרני סוללות ויצרני אריזות. לאחר שיצרן המצבר ייצר את המצבר, ניתן לשלוח את המצבר לסדנת האריזה להרכבה דרך הקו הלוגיסטי. יצרני אריזות אינם מייצרים סוללות משלהם. במקום זאת, הם קונים תאים חשופים מחברות סוללות, מרכיבים מודולים ואורזים אותם לאחר הקצאת קיבולת. בשנים האחרונות, חלק מחברות הרכב נכנסו בהדרגה לטרנד האריזה. כשם שאף חברת רכב אינה מוכנה לקחת את טכנולוגיית המנועים בידיה, על מנת להקל על ניהול הנתונים, חברות הרכב גם שולטות בחבילות במו ידיהן (חלק מחברות הרכב מיקור חוץ חלקים ורכיבים וטכנולוגיית אוטומציה מתקדמת, הנרכשת לאחר ההרכבה) .

התהליך הכללי של אריזת מפעל סוללות הוא שהמפעל כולו דורש ומספק נפח אריזה, כוח נדרש, חיי סוללה, מתח ופריטי בדיקה. לאחר קבלת דרישת הלקוח, החל מפעל המצברים לשלב תנאים משלו, או להשתמש במוצרים שכבר מיוצרים, או לפתח מוצרים חדשים ולהקים מפעל חדש. מחלקת פיתוח המוצר מפתחת מודולים מתאימים בהתאם לדרישות ומספקת דוגמאות לבדיקת רכב. לאחר שליחת הדוגמאות לחברת הרכב לבדיקה, יצרן המצברים ימשיך לייצר מודולים של מודול מצבר לפי הצורך.