In der Batterieindustrie bezeichnen Ingenieure Batterien, die nicht zu direkt verwendbaren Batterien zusammengebaut werden, als Batterien, und fertige Batterien, die mit Funktionen wie Lade- und Entladesteuerung und BMS an die PCM-Platine angeschlossen sind, werden als Batterien bezeichnet.

Je nach Form des Kerns unterteilen wir ihn in quadratische, zylindrische und weiche Kerne. Wir untersuchen hauptsächlich Kapazität, Spannung, Innenwiderstand und Strom der Batterie. Vor der Eingabe der Verpackungsbestandteile prüfen wir auch die Größe (inkl. Länge, Breite, Höhe) und das Aussehen (Oxidation oder Auslaufen) der Batterie.

Die beiden wichtigsten Komponenten sind der Akku und die Schutzplatine (auch PCM-Platine genannt). Sekundärschutz, da die Lithiumbatterie selbst nicht überladen, überentladen, überstrom, kurzgeschlossen und bei ultrahoher Temperatur geladen und entladen werden kann.

Die Herstellung von Lithium-Ionen lässt sich in drei wichtige Prozesse unterteilen: Einzelzellenverarbeitung, Modulmontage und Verpackungsmontage.

Überprüfen Sie die Batterie, die Batteriekapazität der Abteilung, durch die Abteilung (normalerweise basierend auf Kapazität, Spannung, Innenwiderstand), die Eigenschaften der Batterie sind ähnlich wie bei der ersten Blockunterteilung und durch die Ermittlung der Größe der Batteriedicke. Bei der Gruppierung von Batterien möchten wir immer, dass sie über einen bestimmten Zeitraum konsistent sind. Nach dem Sieben wird die Batterie mit einer Kunststoff-Isolierfolie überzogen.

Kombiniert mit den Daten der bisherigen Batterie kann PACKPACK die erforderliche Leistung, Kapazität und Spannung durch Serie und Parallel (neue Serienspannung, neue Parallelkapazität) gemäß den Anforderungen der Automobilhersteller für PACKPACK bereitstellen. Kombinieren Sie Akkupacks mit gleichen Akkueigenschaften zu einem Modul, legen Sie dann den Akku in das Modul und fixieren Sie ihn durch CMT-Schweißen. Wichtige Prozesse sind: Zubehörteile, Plasmareinigung, Akkupack, Kühlplattenmontage, Isolierabdeckungsmontage und EOL-Tests.

Die Verpackungsmontage besteht darin, das Modul in die Box zu legen und die Kupferplatte, den Kabelbaum usw. zusammenzubauen. Wichtige Prozesse umfassen BDU, BMS-Plug-in-Paket, Kupferkabelbaummontage, elektrische Leistungsprüfung, EOL-Prüfung, Luftdichtheitsprüfung usw.

Die Verpackung liegt nun in den Händen von Batterieherstellern und Verpackungsherstellern. Nachdem der Batteriehersteller die Batterie produziert hat, kann die Batterie über die Logistiklinie an die Verpackungswerkstatt zur Montage geschickt werden. Verpackungshersteller produzieren keine eigenen Batterien. Stattdessen kaufen sie nackte Zellen von Batteriefirmen, montieren Module und verpacken sie nach Kapazitätszuweisung. In den letzten Jahren sind einige Autokonzerne nach und nach in den Verpackungstrend eingestiegen. So wie kein Autohersteller die Motorentechnologie nicht selbst in die Hand nehmen möchte, kontrollieren Autounternehmen auch die Pakete mit eigenen Händen (einige Autounternehmen lagern Teile und Komponenten und fortschrittliche Automatisierungstechnik aus, die nach der Montage gekauft werden), um das Datenmanagement zu erleichtern. .

Der allgemeine Prozess der Batteriefabrikverpackung besteht darin, dass die gesamte Fabrik Verpackungsvolumen, erforderliche Leistung, Batterielebensdauer, Spannung und Prüfgegenstände benötigt und bereitstellt. Nach Erhalt der Kundennachfrage begann die Batteriefabrik, ihre eigenen Bedingungen zu kombinieren oder die bereits hergestellten Produkte zu verwenden oder neue Produkte zu entwickeln und eine neue Fabrik zu gründen. Die Produktentwicklung entwickelt entsprechend den Anforderungen entsprechende Module und liefert Muster für die Fahrzeugerprobung. Nachdem die Muster zur Prüfung an das Fahrzeugunternehmen geschickt wurden, produziert der Batteriehersteller weiterhin bedarfsgerecht Batteriemodulmodule.