Welche Strombatterie brauchen Elektrofahrzeuge? Diese Frage, die nicht beantwortet werden zu müssen scheint, hat in jüngster Zeit durch ein heißes Thema um den „Technologiestreit zwischen ternären Lithium-Batterien und Lithium-Eisen-Phosphat-Batterien“ das Denken neu entfacht.

An „Sicherheit geht vor“ gibt es zu keiner Zeit Zweifel. Da aber bekanntlich in den letzten Jahren viele Firmen in den blinden Vergleich des „Ausdauerbereichs“ verfallen sind, ist die inhärente thermische Stabilität zwar schlecht, aber die ternäre Lithiumbatterie mit höherer Energiedichte als das Lithium-Eisenphosphat Batterie ist sehr gefragt. Der Sicherheitsruf des Autos hat daher einen extrem hohen Preis bezahlt.

Am 29. März 2020 hat BYD die Blade-Batterie offiziell auf den Markt gebracht und bekannt gegeben, dass ihre Reichweite das gleiche Niveau wie eine ternäre Lithiumbatterie erreicht hat und den entmutigenden „Akupunkturtest“ in der Power-Batterie-Branche bestanden hat. Ein Sicherheitstest ist so schwer wie die Besteigung des Everest.

Wie entsteht die Blade-Batterie, die den neuen Standard der Sicherheit von Elektrofahrzeugen neu definieren will?

Am 4. Juni fand in der Chongqing-Fabrik von Fordi Battery eine geheime Fabrikaktivität mit dem Thema „Climbing the Peak“ statt. Mehr als 100 Medienprofis und Branchenexperten besuchten die Seite. Auch die Superfabrik hinter dem Blade-Akku wurde enthüllt.

Übermäßiges Streben nach Energiedichte, die Energiebatterieindustrie muss dringend korrigiert werden

Vor dem Aufkommen der Klingenbatterie war das Problem der Batteriesicherheit ein seit langem bestehendes Problem in der Welt.

Die Batteriesicherheit von Elektrofahrzeugen bezieht sich im Allgemeinen auf das thermische Durchgehen der Batterie. Im Vergleich zu den beiden derzeit üblicherweise in Elektrofahrzeugen verwendeten Mainstream-Batterien hat das Lithium-Eisenphosphat-Material selbst die vier Hauptvorteile einer hohen Wärmefreisetzungs-Starttemperatur, langsamer Wärmefreisetzung, geringerer Wärmeentwicklung und das Material setzt während der Zersetzung keinen Sauerstoff frei Prozess und ist nicht leicht zu entzünden. Die geringe thermische Stabilität und Sicherheit von ternären Lithiumbatterien ist in der Industrie anerkannt.

„Bei einer Temperatur von 500°C ist die Struktur von Lithium-Eisenphosphat-Materialien sehr stabil, aber das ternäre Lithiummaterial zersetzt sich bei etwa 200°C, und die chemische Reaktion ist heftiger, es setzt Sauerstoffmoleküle frei, und es ist Es ist leichter, thermisches Durchgehen zu verursachen.“ sagte Sun Huajun, stellvertretender Geschäftsführer der Di Battery Company.

Doch obwohl Lithium-Eisenphosphat-Batterien in Bezug auf die Sicherheit unvergleichliche Vorteile gegenüber ternären Lithiumbatterien haben, aber da die Energiedichte niedriger ist als die von ternärem Lithium, sind viele Pkw-Unternehmen in irrationale Bedenken über die Energiedichte von Leistungsbatterien in die letzten paar Jahre. Die Lithium-Eisen-Phosphat-Batterie wurde in der letzten Welle der Leitungsstreitigkeiten mit der ternären Lithiumbatterie noch geschlagen.

Wang Chuanfu, Vorsitzender der BYD Group, bekannt als „Battery King“, begann als Batterie. Vor der Ankündigung der grenzüberschreitenden Automobilproduktion im Jahr 2003 wurde bereits mit der Forschung und Entwicklung von Autobatterien begonnen. Von der Einführung der ersten Power-Batterie bis hin zu einer der weltweit größten New-Energy-Fahrzeugmarken hat BYD stets „Sicherheit“ unbeirrt an erster Stelle gestellt.

Gerade aufgrund der enormen Bedeutung der Sicherheit hat BYD die Neuentwicklung von Lithium-Eisenphosphat-Batterien auch in einem Marktumfeld, in dem ternäre Lithiumbatterien in den letzten Jahren weithin respektiert wurden, nie aufgegeben.

Sicherheitsstandards neu definieren, „Akupunkturtest“ stempeln

Die Blade-Batterie war geboren, und die Branche kommentierte, dass der seit vielen Jahren aus der Bahn geworfene Entwicklungsweg der Power-Batterie-Industrie endlich die Chance hat, wieder auf Kurs zu kommen.

„Super-Sicherheit“ ist das größte Merkmal des Klingenakkus. In diesem Zusammenhang wurde der Akupunkturtest, in der Power Battery Safety Test Community als „Mount Everest“ bekannt, dafür gestempelt. Darüber hinaus verfügt der Blade-Akku über Superstärke, Super-Akkulaufzeit, Super-Low-Temperatur, Super-Life, Super-Power und Super-Performance und das technische Konzept „6S“.

Einzelbatterien mit einer Länge von 96 cm, einer Breite von 9 cm und einer Höhe von 1.35 cm werden in einem Array angeordnet und wie eine „Klinge“ in das Batteriepaket eingesetzt. Die Module und Träger werden beim Bilden einer Gruppe übersprungen, was nach redundanten Teilen eine Struktur ähnlich einer Waben-Aluminiumplatte entsteht. Durch eine Reihe von strukturellen Innovationen hat der Blade-Akku die Superstärke des Akkus erreicht, während die Sicherheitsleistung des Akkupacks stark verbessert wurde und die Volumennutzungsrate ebenfalls um 50 % erhöht wurde. Oben.

„Da die Blade-Batterie die von der ternären Lithiumbatterie hinzugefügten Strukturteile aufgrund unzureichender Batteriesicherheit und -festigkeit stark reduzieren kann, wodurch das Gewicht des Fahrzeugs reduziert wird, ist unsere einzelne Energiedichte nicht höher als die von ternärem Lithium, kann jedoch erreichen die Mainstream ternäre Lithiumbatterie. Lithiumbatterien haben die gleiche Ausdauer.“ Sun Huajun enthüllte.

„Das erste BYD Han-Elektrofahrzeug, das mit Blade-Batterien ausgestattet ist, hat unter umfassenden Arbeitsbedingungen eine Reichweite von 605 Kilometern“, sagte Li Yunfei, stellvertretender General Manager von BYD Auto Sales.

Darüber hinaus kann der Blade-Akku in 10 Minuten von 80 % auf 33 % aufgeladen werden, unterstützt eine 100-Kilometer-Beschleunigung in 3.9 Sekunden, kann 1.2 Millionen Kilometer mit mehr als 3000 Lade- und Entladezyklen zurücklegen und eine Datenleistung wie z die Vorstellungskraft der Branche. Um den „Supervorteil“ seiner rundum „rollenden“ ternären Lithiumbatterie zu erreichen.

Eine Superfabrik, die Industrie 4.0 interpretiert und das Geheimnis des „Peak to the Top“ der Blade-Batterie verbirgt

Am 27. Mai hat die Nachricht, dass 8 chinesische Teammitglieder den Mount Everest erfolgreich bestiegen haben, die Chinesen sehr aufgeregt, und der Sprung von BYD auf einen neuen Höchststand bei der Batteriesicherheit hat auch weit verbreitete Besorgnis und hitzige Diskussionen im Bereich der Elektrofahrzeuge ausgelöst.

Wie schwer ist es in der Welt der Power-Batterie-Sicherheit, den Gipfel des „Mount Everest“ zu erreichen? Wir besuchten die Fabrik von Fudi Battery in Chongqing und fanden einige Antworten.

Die Batteriefabrik Fudi im Distrikt Bishan, Chongqing, ist derzeit die einzige Produktionsstätte für Klingenbatterien. Die Fabrik hat eine Gesamtinvestition von 10 Milliarden Yuan und eine geplante jährliche Produktionskapazität von 20 GWH. Seit Baubeginn im Februar 2019 und der offiziellen Markteinführung der Blade-Batterie im März 2020 hat sie sich in nur einem Jahr von einem Open Space zu einer Weltklasse-Fabrik mit einem schlanken, automatisierten und informationsbasierten Fertigungsmanagementsystem entwickelt . Viele der ursprünglichen Produktionslinien und Produktionsanlagen von BYD für Blade-Batterien wurden hier geboren, und eine Reihe streng vertraulicher Kerntechnologien sind „versteckt“.

„Erstens sind die Anforderungen an die Produktionsumgebung von Blade-Batterien extrem hoch.“ Sun Huajun sagte, dass sie ein Konzept zur Kontrolle der Staubklassifizierung vorgeschlagen hätten, um die Kurzschlussrate von Batterien zu minimieren. In einigen Schlüsselprozessen können sie eine Lösung aus einer Hand erreichen. Im Meterraum befinden sich nicht mehr als 29 Partikel von 5 Mikrometer (Haarlänge 1/20 Dicke), was dem gleichen Standard wie die LCD-Bildschirmproduktionswerkstatt entspricht.

Die raue Umgebung und Bedingungen sind nur die „Basis“, um die hohe Sicherheit von Blade-Akkus zu gewährleisten. Laut Sun Huajun konzentrieren sich die größten Schwierigkeiten und Lichtblicke bei der Produktion von Blade-Batterien hauptsächlich auf die „acht großen Prozesse“.

„Der Polschuh mit einer Länge von fast 1 Meter kann die Toleranzkontrolle innerhalb von ±0.3 mm und die Präzision und Geschwindigkeit der einteiligen Laminierungseffizienz von 0.3 s/Stk. erreichen. Wir sind die ersten der Welt. Diese Kaschierung übernimmt BYD. Die völlig eigenständig entwickelte Ausstattung und der Schnittplan können von niemandem kopiert werden, der kopieren möchte.“ sagte Sun Huajun.

Neben dem Laminieren haben auch das Batching, Coating, Walzen, Testen und andere Prozesse im Produktionsprozess von Blade-Batterien das weltweite Top-Niveau erreicht. Zum Beispiel liegt die Genauigkeit des Dosiersystems innerhalb von 0.2%; beide Seiten werden gleichzeitig beschichtet, die maximale Beschichtungsbreite beträgt 1300 mm und die Abweichung des Beschichtungsgewichts pro Flächeneinheit beträgt weniger als 1%; Die Walzgeschwindigkeit von 1200 mm ultrabreiter Breite kann 120 m / min erreichen und die Dicke wird gesteuert. Innerhalb von 2 μm, um die Konsistenz der Dicke des breiten Polstücks zu gewährleisten……

Jeder Blade-Akku entsteht aus dem unermüdlichen Streben nach Perfektion! Tatsächlich stammen die Handwerkskunst und Verfahren wie „Topping the Best“ aus dem Fertigungs- und Managementsystem auf Industrie 4.0-Ebene der Blade-Batteriefabrik.

Hochpräzise Sensoren in Produktionshallen, Prozessen und Linien, Hunderte von Robotern und ein Qualitätskontrollsystem, das dem Steuerungsstandard IATF16949 und VDA6.3 usw. entspricht, ermöglichen die Automatisierung der Hardware der Anlagenausrüstung und die Informatisierung von Ausrüstung und Ausrüstung. Die Intelligenz der Steuerungsebene ist zum stärksten „Backing“ für die effiziente und stabile Qualität der Blade-Batterieproduktion geworden.

„Tatsächlich verfügt jedes unserer Blade-Batterieprodukte auch über eine exklusive ‚ID’-Karte. Auch in Zukunft werden uns die vielfältigen Daten während der Nutzung des Produkts eine wichtige Referenz für die kontinuierliche Verbesserung des Prozesses und ein perfektes Produkt liefern.“ Sun Huajun sagte, Ford Battery Chongqing Werk ist nur die weltweit erste Fabrik für Blade-Batterien. Mit der kontinuierlichen Erweiterung der Produktionskapazität werden Blade-Batterien für die gesamte New-Energy-Fahrzeugindustrie zur gemeinsamen Nutzung geöffnet, was der Industrie und den Verbrauchern zugute kommt und der Entwicklung globaler Elektrofahrzeuge beim Eintritt in eine neue Ära hilft.

„Heute diskutieren fast alle denkbaren Automarken mit uns Kooperationspläne auf Basis der Blade-Batterie-Technologie.“ Er sagte.

Und heute haben wir einige Akkupacks für E-Marines,E-Yatchs,E-Boote entwickelt……