Millaista tehoakkua sähköautot tarvitsevat? Tämä kysymys, johon ei näytä tarvitsevan vastausta, on äskettäin herättänyt ihmisten ajattelun uudelleen kuuman aiheen vuoksi “kolmikomponenttien ja litiumrautafosfaattiakkujen välisestä teknologisesta kiistasta”.

Ei ole epäilystäkään siitä, että “turvallisuus on etusijalla” milloin tahansa. Kuitenkin, kuten me kaikki tiedämme, viime vuosina, koska monet yritykset ovat pudonneet “kestävyysalueen” sokeaan vertailuun, luontainen lämpöstabiilisuus on huono, mutta kolmikomponenttisella litiumakulla on suurempi energiatiheys kuin litiumrautafosfaatilla. akku on laajalti kysytty. Auton turvallisuusmaine on siksi maksanut erittäin raskaan hinnan.

29. maaliskuuta 2020 BYD lanseerasi virallisesti teräakun ja ilmoitti, että sen toimintasäde on saavuttanut saman tason kuin kolmiosaisen litiumakun ja että se on läpäissyt pelottavan “akupunktiotestin” tehoakkuteollisuudessa. Turvallisuustesti on yhtä vaikea kuin Everestin kiipeäminen.

Miten teräakku, joka lupaa määritellä uudelleen sähköajoneuvojen uuden turvallisuustason, valmistetaan?

4. kesäkuuta Fordi Batteryn Chongqingin tehtaalla pidettiin tehtaan salainen aktiviteetti, jonka teema oli “Climbing the Peak”. Yli 100 media-alan ammattilaista ja alan asiantuntijaa vieraili sivustolla. Myös teräakun takana oleva supertehdas paljastettiin.

Liiallinen energiatiheyden tavoittelu, tehoakkuteollisuus tarvitsee kiireesti korjausta

Ennen teräakun tuloa akun turvallisuusongelma on ollut pitkään ongelma maailmassa.

Sähköajoneuvojen akun turvallisuudella tarkoitetaan yleensä akun lämpökarkaamista. Verrattuna kahteen sähköajoneuvoissa yleisesti käytettyyn akkuun, litiumrautafosfaattimateriaalilla itsessään on neljä suurta etua: korkea lämmönluovutuslämpötila, hidas lämmön vapautuminen, vähemmän lämmöntuotantoa ja materiaali ei vapauta happea hajoamisen aikana. prosessi, eikä se ole helppo syttyä tuleen. Kolmikomponenttisten litiumakkujen huono lämmönkestävyys ja turvallisuus ovat alan tunnustamia.

“500 °C:n lämpötilassa litiumrautafosfaattimateriaalien rakenne on erittäin vakaa, mutta kolmikomponenttinen litiummateriaali hajoaa noin 200 °C:ssa ja kemiallinen reaktio on voimakkaampi, se vapauttaa happimolekyylejä ja se on helpompi aiheuttaa lämpökarkaa.” Di Battery Companyn varatoimitusjohtaja Sun Huajun sanoi.

Vaikka litiumrautafosfaattiakuilla on turvallisuuden kannalta vertaansa vailla olevia etuja kolmikomponenttisiin litiumakkuihin verrattuna, mutta koska niiden energiatiheys on pienempi kuin kolmiosaisten litiumakkujen, monet henkilöautoyhtiöt ovat joutuneet järjettömään huoleen tehoakkujen energiatiheydestä. viime vuosina. Litium-rautafosfaattiakku hävisi vielä viimeisessä linjakiistassa kolmikomponentin litiumakun kanssa.

Wang Chuanfu, BYD Groupin puheenjohtaja, joka tunnetaan nimellä “Battery King”, aloitti akuna. Ennen autojen rajat ylittävän tuotannon julkistamista vuonna 2003 autojen tehoakkujen tutkimus ja kehitys oli jo aloitettu. Ensimmäisen tehoakun lanseerauksesta yhdeksi maailman suurimmista uusista energiaajoneuvomerkeistä BYD on aina asettanut “turvallisuuden” tärkeysjärjestykseen.

Juuri turvallisuuden äärimmäisen tärkeydestä johtuen BYD ei ole koskaan luopunut litiumrautafosfaattiakkujen uudelleenkehityksestä edes markkinaympäristössä, jossa trinaariset litiumparistot ovat olleet laajasti arvostettuja viime vuosina.

Turvastandardien uudelleenmäärittely, “akupunktiotestin” leimaaminen

Teräakku syntyi ja teollisuus kommentoi, että vuosia raiteiltaan poissa olleella tehoakkuteollisuuden kehityspolulla on vihdoin mahdollisuus palata raiteilleen.

“Superturvallisuus” on teräakun suurin ominaisuus. Tässä suhteessa akupunktiotesti, joka tunnetaan nimellä “Mount Everest” virtaakkujen turvallisuustestiyhteisössä, on leimattu sille. Lisäksi teräakussa on myös supervoimakkuus, superakun kesto, erittäin alhainen lämpötila, superkesto, superteho ja supersuorituskyky sekä “6S” tekninen konsepti.

Yksittäiset akut, joiden pituus on 96 cm, leveys 9 cm ja korkeus 1.35 cm, on järjestetty ryhmään ja työnnetään akkupakkaukseen “teränä”. Moduulit ja palkit ohitetaan ryhmää muodostettaessa, mikä pienentää Ylimääräisten osien jälkeen muodostuu hunajakennoalumiinilevyn kaltainen rakenne. Useiden rakenteellisten innovaatioiden ansiosta teräakku on saavuttanut akun huippulujuuden, samalla kun akun turvallisuussuorituskyky on parantunut huomattavasti, ja myös tilavuuden käyttöaste on kasvanut 50%. edellä.

“Koska teräakku voi vähentää huomattavasti kolmiosaisen litiumakun lisäämiä rakenteellisia osia akun riittämättömän turvallisuuden ja lujuuden vuoksi, mikä vähentää ajoneuvon painoa, yksittäinen energiatiheytemme ei ole korkeampi kuin kolmiosaisen litiumin, mutta se voi saavuttaa valtavirran kolmiosainen litiumakku. Litiumakuilla on sama kestävyys.” Sun Huajun paljasti.

“Ensimmäisen teräakuilla varustetun BYD Han EV:n matkamatka on 605 kilometriä kattavissa työolosuhteissa”, sanoi Li Yunfei, BYD Auto Salesin apulaisjohtaja.

Lisäksi teräakku voi ladata 10 %:sta 80 %:iin 33 minuutissa, tukee 100 kilometrin kiihtyvyyttä 3.9 sekunnissa, voi matkustaa 1.2 miljoonaa kilometriä yli 3000 lataus- ja purkujaksolla ja datan suorituskyky, kuten suorituskyky alhaisessa lämpötilassa. alan mielikuvitusta. Saavuttaakseen sen monipuolisen “rullaavan” kolmiosaisen litiumakun “superedun”.

Supertehdas, joka tulkitsee teollisuus 4.0:aa piilottaen teräakun “huipun huipulle” salaisuuden

Toukokuun 27. päivänä uutinen 8 kiinalaisen tiimin jäsenen onnistuneesta kiipeämisestä Mount Everestille sai kiinalaiset tuntemaan olonsa erittäin innostuneeksi, ja BYD:n uuden huipun hyppääminen akkuturvallisuudessa on myös herättänyt laajaa huolta ja kiivasta keskustelua sähköajoneuvojen alalla.

Kuinka vaikeaa on päästä “Mount Everestin” huipulle akkuturvallisuuden maailmassa? Vierailimme Fudi Batteryn Chongqingin tehtaalla ja löysimme vastauksia.

Fudin akkutehdas Bishanin alueella Chongqingissa on tällä hetkellä ainoa teräakkujen tuotantopaikka. Tehtaan kokonaisinvestointi on 10 miljardia yuania ja suunniteltu vuotuinen tuotantokapasiteetti on 20 GWH. Rakentamisen alkamisesta helmikuussa 2019 ja teräakun virallisen lanseerauksen jälkeen maaliskuussa 2020 se on muuttunut avoimesta tilasta maailmanluokan tehtaaksi, jossa on kevyt, automatisoitu ja tietoon perustuva tuotannonhallintajärjestelmä vain vuodessa. . Täällä syntyi paljon BYD:n alkuperäisiä teräakkujen tuotantolinjoja ja tuotantolaitteita, ja joukko erittäin luottamuksellisia ydintekniikoita on “piilotettu”.

“Ensinnäkin teräakkujen tuotantoympäristölle asetetut vaatimukset ovat erittäin vaativat.” Sun Huajun sanoi, että akkujen oikosulkujen minimoimiseksi he ehdottivat pölyluokituksen hallintaa. Joissakin avainprosesseissa he voivat saavuttaa yhden luukun ratkaisun. Mittaritilassa ei ole enempää kuin 29 5 mikronin hiukkasta (hiusten pituus 1/20 paksuus), mikä täyttää saman standardin kuin LCD-näytön tuotantopaja.

Ankarat ympäristöt ja olosuhteet ovat vain “perusta” teräakkujen korkean turvallisuuden takaamiselle. Sun Huajunin mukaan teräakkujen tuotannon suurin vaikeus ja valopiste keskittyvät pääasiassa “kahdeksaan pääprosessiin”.

”Lähes 1 metrin pituisella pylväskappaleella saavutetaan toleranssisäätö ±0.3 mm:n sisällä ja yksiosaisen laminoinnin tarkkuus ja nopeus 0.3 s/kpl. Olemme ensimmäisiä maailmassa. Tämä laminointi ottaa käyttöön BYD:n. Täysin itsenäisesti kehitettyä laitteistoa ja leikkaussuunnitelmaa ei voi kopioida kukaan muu, joka haluaa kopioida. Sun Huajun sanoi.

Laminoinnin lisäksi teräakkujen valmistusprosessissa annostelu, pinnoitus, valssaus, testaus ja muut prosessit ovat saavuttaneet maailman huipputason. Esimerkiksi annostelujärjestelmän tarkkuus on 0.2 %; molemmat puolet pinnoitetaan samanaikaisesti, pinnoitteen enimmäisleveys on 1300 mm ja pinnoitteen painon poikkeama pinta-alayksikköä kohti on alle 1 %; 1200 mm ultraleveän valssausnopeus voi olla 120 m / min, ja paksuutta valvotaan. 2 μm:n sisällä, jotta varmistetaan laajakokoisen napakappaleen paksuuden tasaisuus……

Jokainen teräakku syntyy hellittämättömästä täydellisyyden tavoittelusta! Itse asiassa käsityötaito ja menetelmät, kuten “paras huippu” ovat peräisin teräakkutehtaan alan 4.0-tason valmistus- ja hallintajärjestelmästä.

Korkean tarkkuuden anturit tuotantopajoissa, prosesseissa ja linjoissa, sadat robotit ja IATF16949&VDA6.3-ohjausstandardin mukainen laadunvalvontajärjestelmä jne. mahdollistavat laitoksen laitteiden laitteiston automatisoinnin sekä laitteiden ja laitteiden informatoinnin. Ohjaustason älykkyydestä on tullut vahvin “tuki” teräakkujen tehokkaalle ja vakaalle laadulle.

”Itse asiassa jokaisella teräakkutuotteellamme on myös ainutlaatuinen henkilökortti. Jatkossa tuotteen käytön aikaiset erilaiset tiedot tarjoavat meille myös tärkeän referenssin prosessin jatkuvaan parantamiseen ja täydelliseen tuotteeseen. Sun Huajun sanoi, Ford Battery Chongqingin tehdas on vain maailman ensimmäinen teräakkujen tehdas. Tuotantokapasiteetin jatkuvan laajentamisen myötä teräakut avautuvat koko uudelle energiaajoneuvoteollisuudelle jaettavaksi, mikä hyödyttää alaa ja kuluttajia sekä auttaa globaalien sähköajoneuvojen kehitystä siirtymään uuteen aikakauteen.

“Tänään lähes kaikki mieleenne tulevat automerkit keskustelevat kanssamme teräakkuteknologiaan perustuvista yhteistyösuunnitelmista.” Hän sanoi.

Ja tänään olemme kehittäneet akkupaketin E-meriveneille, E-jahveille, E-veneille……