Millist võimsusega akut vajavad elektrisõidukid? See küsimus, millele ei näi vajavat vastust, on viimasel ajal inimestes mõtted uuesti vallandanud seoses kuuma teemaga „Tehnoloogilisest vaidlusest kolmekomponentsete liitiumakude ja liitiumraudfosfaatpatareide vahel“.

Pole kahtlustki, et “ohutus on esikohal” igal ajal. Kuid nagu me kõik teame, on viimastel aastatel, kuna paljud ettevõtted on langenud “vastupidavusvahemiku” pimedasse võrdlusse, omane termiline stabiilsus halb, kuid kolmekomponentse liitiumaku energiatihedus on suurem kui liitiumraudfosfaadil. aku on laialdaselt nõutud. Auto ohutusalane maine on seetõttu maksnud ülikõrget hinda.

29. märtsil 2020 tõi BYD ametlikult turule teraaku, teatades, et selle sõiduulatus on jõudnud kolmekomponentse liitiumakuga samale tasemele ja on läbinud akupatareide tööstuses hirmutava nõelravi testi. Ohutustest on sama raske kui Everesti ronimine.

Kuidas toodetakse teraakut, mis lubab uuesti määratleda elektrisõidukite uue ohutuse standardi?

4. juunil toimus Fordi Battery Chongqingi tehases tehase salategevus teemaga “Tipu ronimine”. Saiti külastas üle 100 meediaprofessionaali ja valdkonnaeksperdi. Samuti avalikustati tera aku taga asuv supertehas.

Liigne energiatiheduse poole püüdlemine, akutööstus vajab kiiresti korrigeerimist

Enne tera aku tulekut on aku ohutuse probleem maailmas olnud pikaajaline probleem.

Elektrisõidukite aku ohutus viitab üldiselt aku termilisele äravoolule. Võrreldes kahe praegu elektrisõidukites tavaliselt kasutatava akuga, on liitiumraudfosfaadi materjalil endal neli peamist eelist: kõrge soojuseraldustemperatuur, aeglane soojuseraldus, vähem soojuse teket ja materjal ei eralda lagunemise ajal hapnikku. protsessi ja seda pole kerge süttida. Kolmekomponentsete liitiumakude halb termiline stabiilsus ja ohutus on tööstuses tunnustatud tõsiasi.

“Temperatuuril 500 °C on liitiumraudfosfaatmaterjalide struktuur väga stabiilne, kuid kolmekomponentne liitiummaterjal laguneb umbes 200 ° C juures ja keemiline reaktsioon on ägedam, vabastab hapniku molekulid ja see on termilist põgenemist on lihtsam põhjustada.” ütles Di Battery Company peadirektori asetäitja Sun Huajun.

Kuigi ohutuse osas on liitiumraudfosfaatpatareidel võrreldamatud eelised kolmekomponentsete liitiumpatareide ees, kuid kuna energiatihedus on madalam kui kolmekomponentsetel liitiumakudel, on paljud sõiduautode ettevõtted sattunud irratsionaalsesse muresse akude energiatiheduse pärast. viimased paar aastat. Jälitades sai liitiumraudfosfaatpatarei kolmekomponendilise liitiumaku viimases liinivaidlustes siiski lüüa.

Akukuningana tuntud BYD Groupi esimees Wang Chuanfu alustas akuna. Enne autode piiriülese tootmise väljakuulutamist 2003. aastal oli autoakude uurimis- ja arendustegevus juba alanud. Alates esimese aku turuletoomisest kuni maailma üheks suurimaks uuteks energiasõidukite kaubamärgiks saamiseni on BYD alati vankumatult seadnud esikohale “ohutuse”.

Just ohutuse äärmise tähtsuse tõttu pole BYD kunagi loobunud liitiumraudfosfaatpatareide uuesti väljatöötamisest isegi turukeskkonnas, kus kolmekomponentsed liitiumakud on viimastel aastatel laialdaselt austatud.

Ohutusstandardite uuesti määratlemine, nõelravi testi tembeldamine

Sündis teraaku ja tööstus kommenteeris, et akupatareide tööstuse arengutee, mis on aastaid rajalt kõrvale jäänud, saab lõpuks võimaluse õigele teele tagasi saada.

“Superohutus” on tera aku suurim omadus. Sellega seoses on aku ohutuse testimise kogukonnas tuntud kui “Mount Everest” nõelravi test, mis on selle jaoks tembeldatud. Lisaks on tera akul ka ülitugevus, ülimadal aku tööiga, ülimadal temperatuur, ülimadal tööiga, ülivõimsus ja super jõudlus ning 6S tehniline kontseptsioon.

Üksikud akud pikkusega 96 cm, laiusega 9 cm ja kõrgusega 1.35 cm on paigutatud massiivi ja sisestatud akukomplekti nagu “tera”. Moodulid ja talad jäetakse rühma moodustamisel vahele, mis vähendab Pärast üleliigseid osi moodustub kärg-alumiiniumplaadi sarnane struktuur. Tänu mitmetele struktuursetele uuendustele on tera aku saavutanud aku ülitugevuse, samas kui akupaki ohutust on oluliselt paranenud ja ka mahukasutusaste on kasvanud 50%. eespool.

“Kuna tera aku võib aku ebapiisava ohutuse ja tugevuse tõttu oluliselt vähendada kolmekomponendilise liitiumaku lisatud konstruktsiooniosi, vähendades seeläbi sõiduki kaalu, ei ole meie energiatihedus suurem kui kolmekomponentsel liitiumakul, kuid see võib ulatuda tavaline kolmekomponentne liitiumaku. Liitiumakudel on sama vastupidavus. Sun Huajun paljastas.

“Esimese labaakudega varustatud BYD Han EV-i sõiduulatus on kõikehõlmavates töötingimustes 605 kilomeetrit,” ütles Li Yunfei, BYD Automüügi peadirektori asetäitja.

Lisaks saab tera aku laadida 10% kuni 80% 33 minutiga, toetab 100-kilomeetrist kiirendust 3.9 sekundiga, suudab läbida 1.2 miljonit kilomeetrit enam kui 3000 laadimis- ja tühjendustsükliga ning andmejõudlus, näiteks jõudlus madalatel temperatuuridel. tööstuse kujutlusvõimet. Selleks, et saavutada selle igakülgse veereva kolmekomponendilise liitiumaku ülieelis.

Supertehas, mis tõlgendab tööstust 4.0, varjates tera aku tipptaseme saladust

27. mail pani hiinlaste elevil uudis, et 8 Hiina meeskonnaliiget tõusid edukalt Mount Everesti mäele, ning BYDi hüpe akuohutuses uuele tipule on tekitanud ka laialdast muret ja tuliseid arutelusid elektrisõidukite vallas.

Kui raske on jõuda akude ohutuse maailmas Mount Everesti tippu? Külastasime Fudi Battery Chongqingi tehast ja leidsime vastused.

Chongqingis Bishani ringkonnas asuv Fudi akude tehas on praegu ainus teraakude tootmisbaas. Tehase koguinvesteering on 10 miljardit jüaani ja kavandatud aastane tootmisvõimsus on 20 GWH. Alates ehituse algusest 2019. aasta veebruaris ja tera aku ametlikust turuletoomisest 2020. aasta märtsis on see vaid ühe aastaga muutunud avatud ruumist maailmatasemel tehaseks, millel on lahja, automatiseeritud ja teabepõhine tootmisjuhtimissüsteem. . Siin sündis palju BYDi originaalseid labaakude tootmisliine ja tootmisseadmeid ning mitmed väga konfidentsiaalsed põhitehnoloogiad on “peidetud”.

“Esiteks on teraakude tootmiskeskkonnale esitatavad nõuded äärmiselt nõudlikud.” Sun Huajun ütles, et akude lühise vähendamiseks pakkusid nad välja tolmu klassifitseerimise kontrolli kontseptsiooni. Mõnes võtmeprotsessis võivad nad saavutada ühtse lahenduse. Arvesti ruumis ei ole rohkem kui 29 osakest 5 mikronit (karva pikkus 1/20 paksusega), mis vastab samale standardile nagu LCD-ekraanide tootmistsehh.

Karm keskkond ja tingimused on ainult “alus” teraakude kõrge ohutuse tagamiseks. Sun Huajuni sõnul on teraakude tootmise suurimad raskused ja särav koht peamiselt koondunud “kaheksasse peamisse protsessi”.

„Ligi 1 meetri pikkune teib suudab saavutada tolerantsi kontrolli ±0.3 mm piires ning ühes tükis lamineerimise täpsust ja kiirust 0.3 s/tk. Oleme maailmas esimesed. See lamineerimine võtab kasutusele BYD. Täiesti iseseisvalt välja töötatud seadmeid ja lõikeplaani ei saa kopeerida keegi teine, kes soovib kopeerida. ütles Sun Huajun.

Lisaks lamineerimisele on terapatareide tootmisprotsessis partiisid, katmist, valtsimist, testimist ja muid protsesse saavutanud maailma tipptasemel. Näiteks partiisüsteemi täpsus on 0.2% piires; mõlemad pooled on kaetud üheaegselt, katte maksimaalne laius on 1300 mm ja katte massi hälve pindalaühiku kohta on väiksem kui 1%; 1200 mm ülilaiusega veeremiskiirus võib ulatuda 120 m / min ja paksust kontrollitakse. 2 μm piires, et tagada laiamõõtmelise masti tüki paksuse ühtlus……

Iga tera aku on sündinud lakkamatust täiuslikkuse püüdest! Tegelikult pärinevad viimistletud oskused ja protseduurid, nagu “parimate tippude saavutamine”, teraakude tehase tööstusliku 4.0-taseme tootmis- ja juhtimissüsteemist.

Suure täpsusega andurid läbi tootmistöökodade, protsesside ja liinide, sajad robotid ning IATF16949&VDA6.3 juhtimisstandardile vastav kvaliteedikontrollisüsteem jne võimaldavad tehaseseadmete riistvara automatiseerimist ning seadmete ja seadmete informatiseerimist. Juhttaseme intelligentsusest on saanud labaaku tootmise tõhusa ja stabiilse kvaliteedi tugevaim “tagakülg”.

„Tegelikult on igal meie teraaku tootel ka eksklusiivne ID-kaart. Tulevikus annavad erinevad andmed toote kasutamise käigus meile ka olulise viite protsessi pidevaks täiustamiseks ja täiuslikuks tooteks. Sun Huajun ütles, et Ford Battery Chongqingi tehas on alles maailma esimene labaakude tehas. Tootmisvõimsuse pideva laienemisega on teraakud avatud jagamiseks kogu uuele energiasõidukite tööstusele, mis toovad kasu tööstusele ja tarbijatele ning aitavad ülemaailmsete elektrisõidukite arendamisel siseneda uude ajastusse.

“Täna arutavad peaaegu kõik automargid meiega teraakutehnoloogial põhinevaid koostööplaane.” Ta ütles.

Ja täna oleme välja töötanud mõned akukomplektid E-jalaväelastele, E-jahtidele, E-paatidele……